① 注塑模具产品一模出八个产品,其中有两个产品有气泡是怎么回事
这给使用者的技术有关系,技术好的就没有气泡了
② PP注塑时有气泡,如何解决
PP气泡解决方法:
1、储料速度太快,适当加点背压;
2、原料干燥不够,含水分;
3、塑料在料筒中停留时间过长;
4、螺杆射退量过长;
5、模具排气不良;
6、注射压力过小,注射速度过大7、熔体温度过高,模具温度过低。
(2)模具为什么会有气泡扩展阅读:
注塑产品有气泡的处理方法:
1、提高模温,减小注塑时间和周期。因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的。
2、提高背压延长注射时间,用高压低速。
3、储料速度太快,适当加点背压。
4、原料干燥不够,含水分。
5、塑料在料筒中停留时间过长。
6、螺杆射退量过长。
7、模具排气不良。
8、注射压力过小,注射速度过大。
9、熔体温度过高,模具温度过低。
③ 为什么注塑模经常有气纹
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂友姿脊过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一 设备方面:喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
二 模具方面:
(1)由于设计上的缺陷,如:浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续,堵塞了空气的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳,又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气,造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
(3)模具表面粗糙度差,摩擦阻力大,造成局部过热点,使通过的塑料分解。
三 工艺方面
(1)料温太高,造成分解。机筒温度过高或加热失调,好渗应逐段减低机筒温度。加料段温度过高,使一部分塑料过早熔融充满螺槽,空气无法从加料口排出。
(2)注射压力小,保压时间短,使熔料与型腔表面不密贴。
(3)注射速度太快,使熔融塑料受大剪切作用而分解,产生分解气;注射速度太慢,不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
(4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力,产生气泡。
(5)用多段注射减少银纹:中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满,使模内气体能在各段及时排除干净。
(6)螺杆预塑时背压太低、转速太高,使螺杆退回太快,空气容易随料一起推向机筒前端。
四 原料方面
(1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料,熔融时容易夹带空气,有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
(2)再生料料粒结构疏松,微孔中储留的空气量大;再生料的再生次数过多或与新料的比例太高(一般应小于20%)
(3)原料中含有册缺挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均,以积集状态进入型腔,形成银纹。
(4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
(5)有些牌号的塑料,本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时,可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类(每10kg料可加至50g),以尽量降低其加工温度。
五 制品设计方面:壁厚太厚,表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
④ 为什么模具温度太低,易出现真空泡
产生真空泡有三种情况:
1、在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。
2、由于挥发性气体的产生而造成的气泡。
3、流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
⑤ 模具母材空打怎么会有气泡
方法1:硅胶粘度高比较稠,所以抽完真空后,需要保持在真空环境一段时间,让藏在硅胶罐内部的气泡慢慢跑出来。如果抽到真空负气压后,很快就拿出来,将无法得到需要的无泡效果。
方法2:抽气泡时,气泡没有完全被抽净,应使用相应的真空泵脱泡。
方法3:如果母模是木质的, 要用蜡封过才能复模,防止母模中的气泡逸到硅胶中使得硅胶模具产生气泡。
方法4:硅胶原材料的配方中含有少量易挥发的杂质,在加热固化的时候气化形成气泡。可以采取低温烘烤的办法,让这些杂质先挥发掉,再提高温度固化,这样就没有气泡了。
方法5:也可以采取静置一段时间(30分钟-2小时)的办法等气泡自己浮上来,如果没有真空机,按顺时针方向搅拌2~3分钟,搅拌均匀后将胶水放置5-20分钟自动脱泡,但是该种方法也只是针对于那些粘度较稀的胶水,如果胶水很稠,滞留其中的气泡就不易升起排出。