模具入子用什么材料

Ⅰ 请问塑胶模具的镶针，顶针，司筒，用来干嘛的，谢谢

镶针----装在模仁上面的，是为了给模具排气或者为了方便模仁加工，再或者是易坏件，容易更换。

顶针----产品做好之后，需要顶出模具，这些参与顶出的针就是顶针。

司筒----对于一些比较细而且长的顶针，为了这些针不容易断裂，在这个针上套上一个比较粗的外套针。

这个是司筒针

Ⅱ 模具拆入子是什么意思

入子就是镶件，冷冲压模具中的镶件就称作入子，而在注塑模和压铸模中的整体镶件就叫模仁。 拆入子就是拆镶件。

Ⅲ 冲压模具通常用什么材料

制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。具体介绍如下：

1、碳素工具钢
在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等，优点为加工性能好，价格便宜。但淬透性和红硬性差，热处理变形大，承载能力较低。

2、低合金工具钢
低合金工具钢是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。与碳素工具钢相比，减少了淬火变形和开裂倾向，提高了钢的淬透性，耐磨性亦较好。用于制造模具的低合金钢有CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiSiMnMoV(代号GD)等。

3、高碳高铬工具钢
常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2），它们具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，热处理变形很小，为高耐磨微变形模具钢，承载能力仅次于高速钢。但碳化物偏析严重，必须进行反复镦拔（轴向镦、径向拔）改锻，以降低碳化物的不均匀性，提高使用性能。

4、高碳中铬工具钢
用于模具的高碳中铬工具钢有Cr4W2MoV、Cr6WV、Cr5MoV等，它们的含铬量较低，共晶碳化物少，碳化物分布均匀，热处理变形小，具有良好的淬透性和尺寸稳定性。与碳化物偏析相对较严重的高碳高铬钢相比，性能有所改善。

5、高速钢
高速钢具有模具钢中最高的的硬度、耐磨性和抗压强度，承载能力很高。模具中常用的有W18Cr4V（代号8-4-1）和含钨量较少的W6Mo5Cr4V2（代号6-5-4-2，美国牌号为M2）以及为提高韧性开发的降碳降钒高速钢6W6Mo5Cr4V（代号6W6或称低碳M2）。高速钢也需要改锻，以改善其碳化物分布。

6、基体钢
在高速钢的基本成分上添加少量的其它元素，适当增减含碳量，以改善钢的性能。这样的钢种统称基体钢。它们不仅有高速钢的特点，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲劳强度和韧性均优于高速钢，为高强韧性冷作模具钢，材料成本却比高速钢低。模具中常用的基体钢有6Cr4W3Mo2VNb（代号65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等。

7、硬质合金和钢结硬质合金
硬质合金的硬度和耐磨性高于其它任何种类的模具钢，但抗弯强度和韧性差。用作模具的硬质合金是钨钴类，对冲击性小而耐磨性要求高的模具，可选用含钴量较低的硬质合金。对冲击性大的模具，可选用含钴量较高的硬质合金。

钢结硬质合金是以铁粉加入少量的合金元素粉末（如铬、钼、钨、钒等）做粘合剂，以碳化钛或碳化钨为硬质相，用粉末冶金方法烧结而成。钢结硬质合金的基体是钢，克服了硬质合金韧性较差、加工困难的缺点，可以切削、焊接、锻造和热处理。钢结硬质合金含有大量的碳化物，虽然硬度和耐磨性低于硬质合金，但仍高于其它钢种，经淬火、回火后硬度可达68~73HRC。

【拓展资料】

一、冲压模具的一般组成及作用：

1、上下托板、上下垫脚、上下模座：一般用A3、Q235等“软料”做成，起支撑整个模具、方便架模、落料等作用。

2、上、下模板：上、下模板起固定刀口、入块、入子、顶料销等作用，外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板、浮块这些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必须在HRC58～62左右，硬度太低会影响冲裁质量。厚度一般为25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，这样做的话如果刀口缺了、打崩了、磨损了、有毛边就不好修模。

还有一种做法是挖入块，即把刀口挖在一个入块上(该入块习惯称为“下模刀口”)，然后再把下模刀口装入下模板里面。高度要保证和下模板一样高，误差要在正负1～2条之内，最好正负0、005mm以内，一般磨床师傅或钳工师傅都可以达到。太多会把产品打出印子(模印)。

3、上、下垫板：垫板一般用Cr12制成。根据需要，每套模具的上下垫板厚度都不一样，看冲裁力，如果冲的孔少的话，上下垫板可以适当做薄一点8～10mm即可，如果冲孔比较多的话，就要适当做厚一点，一般17～20mm左右。下垫板上主要是落料孔、弹簧过孔、螺丝过孔、导柱透气孔等。

4、上、下夹板：上下夹板主要起固定凸模、冲头、导柱之用，一般17～20mm即可。冲压模具夹板的材料硬度一般不需要特别高，一般用软料即可，但是太软了也不行，有可能会把冲头的挂台直接拉到夹板里面去，把夹板拉坏。所以设计冲压模具，要从所要总裁的工件的冲裁工艺来考虑其模具的结构、模具材料的选材，所选冲床的吨位，冲裁间隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延长模具的使用寿命。

5、止挡板、脱料板：止挡板用Cr12即可，但脱料板必须使用硬料如Cr12Mov。止挡板和脱料板是通过M6或M8螺丝打合销然后锁在一起的，止挡板上面主要是一些过孔，冲头过孔、导柱过孔等。脱料板主要起脱料、压料、导正冲头等作用。

一般我们使用脱料板来导正凸模、导柱、冲头。生产铝料的话因为铝屑容易跳进脱料板里面，把冲头拉毛、或卡住冲头、把冲头拉断、拉出脱料板等，所以必须使用止挡板来导正冲头，而脱料板单边适当放大10～20条；或脱料板做两节的，上面一节用来导正、下面一节同样是单边放大10～20条。止挡板一般厚度8～17毫米，也是根据冲孔的多少、所要受到的力的大小来看的；脱料板一般厚度20～25mm。

6、凹模、凸模：也称冲头或刀口，是用来把多余的材料冲掉、切掉，或切开、刺破、拉伸。如：拉伸冲头、折弯冲头、滑块的插刀、打沙拉冲头、打凸包冲头、抽芽冲、铆合模的铆合冲头等等。。凹模凸模的材料需要的硬度较高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)等。

【(3)模具入子用什么材料扩展阅读】

相关专业术语解释：
挖：做模具人习惯称呼，是指线切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入块等。

软料：在冲压模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比较低的模具钢，如45#钢、A3、Q235等。用硬度稍微高一点的东西在上面敲一下，就能敲出个坑出来，这种材料很软、所以习惯称为“软料”，因为它的抗震性能比较好，一般用来制作冲压模具的上下托板、上下垫脚、上下模座。

硬料：在冲压模具中，是指硬度(热处理后)在HRC58～62左右或以上的模具钢料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(钨钢)，这些钢料硬度很高(但是也比较脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一块，55)，一般用来做冲压模具的刀口、冲头或其它要求硬度较高的零件。

Ⅳ 模具术语：顶针司铜滑块镶件什么意思

铜滑块镶件就是：滑块河南大山有色金属在沿海那里也叫“入子”，是注塑件上抽拉形孔抽芯的辅助零件。滑块可以采用斜导柱来运动，或者采用电动、液压运动。镶件是注塑模上成型内孔、内形的型芯，是凸模的一部分。一般来说，不是与模板一起加工的，而是后镶上去的，故称为“镶件”。
1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。
2. 使用正钢或同规格标准模具河南大山有色金属零件、配件。
3. 所有导销(GUIDE PIN)，衬套(BUSHING)必须河南大山有色金属在尾端有凸型。
4. 所有模具河南大山有色金属设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5. 模具河南大山有色金属上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用
成品图上之公差来加工。
6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏(C)。
7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少
有一侧面有吊模孔。
10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向
合模。
11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13. 打印，编号所有模具河南大山有色金属零件。
14. 模具河南大山有色金属两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16. 在模座上需有一吊模孔於模具河南大山有色金属重心位置，以避免吊模时模具河南大山有色金属倾斜，并确定螺纹与深
度足够负荷模重。
17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTING LINE LOCKS)。
18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21. 模仁未经许可不准补焊。
22. 在特殊情况下以补焊修补模具河南大山有色金属时，应选用模具河南大山有色金属同材料做焊条，以免材质不同影响成
品之外观及留下痕迹。
23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25. 使用电热器之模具河南大山有色金属，均需附电路图以便生产单位正确接线。
26. 模具河南大山有色金属需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度
拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300
砂纸打光。
27. 确认模穴，模座强度足够。
28. 模具河南大山有色金属设计应符合成品图面附注要求。
29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。
30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模
仁脆化。
31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。
32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具河南大山有色金属其拉
杆设计须设计倒钩请。
B.模具河南大山有色金属组立图制作要点
[一]母模平面视图需标示部分
1. 标示母模所有基本尺寸。
2. 标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。
3. 标示固定螺丝，定位销位置。
4. 标示夹模沟尺寸，位置。
5. 标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。
6. 标示斜销，滑块，油压缸位置。
7. 标示水管回路尺寸，位置。
8. 标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。
9. 标示模面固定块尺寸。
10.尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。
11.模具河南大山有色金属四角撬模沟尺寸为45度X 6mm深。
[二]公模平面视图需标示部分
1. 标示顶出系统所有基本尺寸。
2. 标示顶板长度与宽度尺寸。
3. 标示固定螺丝位置。
4. 标示底板上顶出孔尺寸，位置。
5. 标示顶出板上螺丝，定位销位置。
6. 标示水管回路尺寸，位置。
7. 标示夹模沟尺寸，位置。
8. 标示公模面顶针位置。
9. 标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。
10.标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。
11.标示模面固定块尺寸，位置。
12.标示顶出系统尺寸，位置。
13.标示进胶口尺寸，位置。
14.标示回位销尺寸，位置。
15.顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
16.尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具河南大山有色金属长度超过500mm时则使用70mm直径支撑

Ⅳ 冲压65锰用什么模具材料好

65锰最常用的弹簧

Ⅵ 小弟请问下塑胶模具里，滑块和镶件是什么东西

滑块在沿海那里也叫“入子”，是注塑件上抽拉形孔抽芯的辅助零件。滑块可以采用斜导柱来运动，或者采用电动、液压运动。镶件是注塑模上成型内孔、内形的型芯，是凸模的一部分。一般来说，不是与模板一起加工的，而是后镶上去的，故称为“镶件”。

Ⅶ 塑胶模具结构设计需要注意些什么问题

模具结构设计

1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3

2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应

该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出。

3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣

削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2。

4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰

伤。

5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。

7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：室化处

理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。

8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0.01。

10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的

线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生益边。

11. 与定位珠相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。

12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是

壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。

13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。

14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.

15. 模具组立时，应该养成如下习惯：

a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰伤。

d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。

16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收缩率3/1000

18. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。

19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，

高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。

20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是

可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。

21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。

其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模。

22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公

的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。

23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度，必要时四个角应该铣低

一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。

24. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫

底部应该倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出

部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。

26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定侧比可动侧单边小0.03-0.05。

27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不

影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。

28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。

29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。

30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使

用油石会使模具变形；最好用削好的软木或软竹筷。

32. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。

33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱 模困难，造成部

品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。

34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少

因摩损而形成飞边的可能，同时也使靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。

35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。

36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；模仁的抛

光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，最后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。

37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松

都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。

38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现

象。比如，田晶东的0004模具。

39. 用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。

40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部

品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深则会影想成形时的尺寸，比如田晶东的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子；这一

点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒。

42. 部品肉薄，成形困难的模具，如王锋的0001与0002，通过加大点浇口可提高其成形性能，

但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以￠0.5-1.2mm为宜。

43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。

44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°

45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用

铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。

47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重

钳工的钳配工作量。

48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加

工。

49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。

50. 模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。

51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为第一段为填满流

道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一??等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。

52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模

具，试模时考虑使用多级注射成型。

53. 注塑机中日本与台湾机都可以进行多级注射成型，但一般来说，台湾机除了能改变注射速

度和。。。。。之外，还能改变注射压力。

54. 模具的cavity number的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费

用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。

55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料，或在模具表面作防腐处理；成型含玻璃

纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。

56. 水管离模仁的距离应大于4mm。

57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强

度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。

58. 精密模具设计中不应该考虑强制脱模机构，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影响。

59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。

60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般

一粗一精就可。

61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0。06，Z向预留0。07以上，最后再用精电极

来加工。

62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意。

63. 小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械

手（40-60mm）;B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）

64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；

不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。

65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧

与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。

66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可

以在侧猾块上安装耐模板。

67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50，即长厚比大于10，比如斜梢之类的模

具零件时，应该注意加工时的变形问题。

68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷

却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏油）

69. 冷却水的出、入口温度应尽量小，一般模具控制在5°C以内，精密模具控制在2°C以

内。

70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为

10-15mm。

71. 对聚乙烯（PE）等收缩率较大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。

72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位。（怎么理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢

底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。

74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将

使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%，而PC、POM等只能为2.5~3%之间。

75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。

76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模，且不易伤

害螺纹部分的表面。

77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为

+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边。

78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等

热处理的最大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。

79. 分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧

为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深，靠部品侧为0.007-0.01mm。

80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四个角上

铣C10-20深0。5-1的缺口，以保证#102与#103不干涉。

81. 象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则

增大1.4倍，达±0.28%。

82. 用肯纳￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3刀直径，线速度

55m/min, 0.5mm/rev,风冷，较合适。

83. 磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，里面是软的。

85. 精加工平面时，STEP一般采取刀具直径的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。

87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位

置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。

88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。

89. 对于象9029、0031等采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然

后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。

90. 象Olympus的cg5375f1背盖，PC料、一模一件，一个点浇口的模具，使用住友75吨成型

机注塑时注塑压力达200MPA。

91. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，如象0039的主流道末端第一次试

模后加长了14mm。

92. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在

模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。

93. 带C角的入子，如果 C角部位正好与 模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部

到C角处的长度公差应该为+0.05

94. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观

要求高的模具面粗度要求达2um。

95. 模具材料的订购一般应该比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比

较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。

97. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置

（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。

98. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预

压。

99. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计

和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。

100. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为最佳，入子插入腔中1/4深度时不能有

松动的感觉。

101. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重

要，为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。

102. 成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热

处理到56±1°HRC。

103. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤

维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。

104. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情

况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。

105. 查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充

分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。

106. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式

模仁设计为宜，以便于顶出平衡。

107. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。

108. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径

D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2=
d1-

0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。