1. 导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法
导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法
对于铸造模具来说,一些缺陷的出现导致整件产品出现瑕疵甚至报废。那么,当缺陷出现的时候,我们怎样去寻找原因并找到解决方案呢? 下面，我为大家分享导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!
铸件表面有花纹，并有金属流痕迹
产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅;2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道;2、减少压射比压。
铸件表面有细小的凸瘤
产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。
铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度;2、抛光型腔，清除杂物及油污。
铸件内有气孔产生
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡;2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内;3、动模型腔太深，通风排气困难;4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔，增加空气穴。
铸件内含杂质
产生原因：1、金属液不清洁，有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔，使之干净。
压铸过程中金属液溅出
产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡;2、调整及重新安装推杆固定板。
压铸件表面有气孔
产生原因：1、润滑剂太多;2、排气孔被堵死，气体排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂;2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
铸件表面有缩孔
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的.地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀;2、降低金属液温度。
铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低;2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小;4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机;3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸件锐角处充填不满
产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口;2、改换压力大的压铸机;3、改善排气系统。
;2. 提高压铸模具寿命的措施
提高压铸模具寿命的措施
致使压铸模失效的主要原因是：①热胀冷缩的交变应力，长期频繁的反复循环，在模具表面出现热疲劳龟裂纹;②由于热应力及机械应力引起的模具整体开裂、破损;③在压射力和热应力的作用下，模具会在强度最薄弱处萌生裂纹，使型腔碎裂;④化学腐蚀、机械磨损、冲刷侵蚀、熔损侵蚀造成的模具侵蚀;⑤受到锁模、插芯压力和充填压力作用使模具产生的塑性变形。这些模具失效缺陷出现的原因是复杂多样的，下边从实际应用方面探讨一些提高压铸模具寿命的措施。
1 压铸模具材料的选用
为提高热冲击韧度，目前常用的H13钢的化学成分纯净度要求为：优级钢S 含量(质量分数，下同)要小于0.005%;超级H13 钢要求S 含量小于0.003%;P含量小于0.015%。钢的晶界无共晶碳化物夹杂，大块状的共晶碳化物和杂质强度极小，不能抵抗热疲劳，降低了钢材的塑性，是龟裂发生的起源点。要使用电渣重熔炉的精炼钢，它不仅纯净度高，还具有组织致密、优良的热疲劳抗力、抗热裂性好、优良的韧性及塑性，优良的抛光性、较好的异向同性等性能。钢材的均一性要求材料的组织要均匀，钢坯具备任意方向力学性能同性，不要有纵、横、深方向的性能差异。
正确选用模具材料，采用高强度合金材料可以提高模具使用寿命。优选用瑞典8407、德国2344、美国H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度时有很好的韧性及抗高温强度，模具寿命也很高。
2 压铸模具的热处理
采用不同的热处理工艺会使压铸模品质性能不一样。H13 模具钢的热处理工艺和热处理后的金相组织应参照北美压铸学会(NADCA 207—2003)的规定。建议由模具钢材生产商负责模具的热处理，避免因为材料和热处理的厂家不同而引起品质不同。
H13 钢采用高压液氮气冷高真空炉淬火为好，可以有效防止模具表面的脱碳、氧化、变形和开裂。把淬火温度升高到1020～1050℃，根据模块材料的尺寸大小，和各个零部件要求的强度和韧性，适当控制温度和保温时间，使合金碳化物充分溶人奥氏体，这样可以减少模具因热处理碳化物溶解不充分，残留在晶界之间而造成的模具龟裂。但要注意钢的临界点Acl和Ac3及保温时间，防止奥氏体粗化。淬火后用不同温度分3 次回火，特别注意回火的效果，如果还要进行氮化处理，可以减少一次回火处理。
模具加工时产生的切削应力、电火花放电变质层的应力、和压铸时产生的热疲劳应力，可以通过退火来减轻或消除。模具应定期退火处理消除应力：第一次去应力退火应安排在淬火之前(退火温度700～750℃)，第二次去应力退火应安排在试模合格后的量产之前，再在压铸1 万模、3 万模时各退火处理一次，氮化一次可以代替一次退火处理。对H13 钢退火消除应力的温度比淬火时最后一次回火的温度低20～40℃，保温时间为1.0～1.5 h。
合理选择模具的硬度(HRC)，美国AISI H13 ESR类材料用于压铸模具，如果硬度偏低，易出现粘模和早期龟裂，如果硬度太高又可能开裂，所以一般建议：锌合金压铸模硬度(HRC)为47～52;中、小型的铝、镁合金压铸模为46～48;尺寸大的铝、镁合金铸件和比较厚或形状复杂件的模具，应适当降低硬度(HRC)为44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一胜百的DIEVAR钢在高硬度时有很好的韧性及高温强度，应用时硬度(HRC)可以比H13 提高2～4。
对压铸模的型腔表面容易出现粘模的部位和所有的型芯，应选用氮化、碳氮共渗等表面强化处理，以减少粘模或侵蚀。目前使用日本的KANUC 处理的比较多。如需氮化，型面的氮化层总深度应低于0.2～0.3mm，应根据铸件壁厚由厚到薄控制在0.04～0.08mm，且应无化合物白亮层，防止过厚的白亮层碎裂后引起模具龟裂。对容易粘模部位的零件，可以每压铸1～2 万模进行一次氮化等表面处理。当模具压铸8～10 万模次之后，由于硬度降低容易出现粘模时，也可以进行氮化处理。每次退火和氮化之前、后都要对模具表面进行抛光处理。为防止模具型腔在量产之前出现氧化锈蚀，在试模合格后，应对模具进行530～560℃保温1.5～2.0 h 的`预氧化热处理。
3 压铸模具的设计
压铸件壁厚应尽量均匀(一般小件厚度为2.5±1mm，中件厚度为3.0±1 mm，大件厚度为4.0±1mm)，棱角过渡要有圆角或斜坡以减小应力集中，可使用筋条结构消除铸件形成的热节。过厚的压铸件内部组织晶粒粗大，会形成气孔、缩松、氧化、内部裂纹，并伴随有应力源产生，以致其强度和耐用性能会低于加强筋辅助结构形成的产品。
模具的易龟裂部位和易损伤部位尽量采取镶件结构，损坏后便于维修和更换。但成型零件上的镶拼孔，包括型芯孔至模具的边缘或附近的另一孔的距离不要太小，并且镶拼孔的内角要有较大的圆倒角，以免成为模具早期龟裂的薄弱部位。
提高模具设计刚性，要分析模具型腔各个部位的受力情况。型腔受到的力有合金液充填时的压力、胀型力、冲击力，还有脱模时的拉力、摩擦力，温度高低变化产生的热应力，开合模、抽插芯时受到的压力、拉力、预紧力等。设计时要使模具中各组件、各部位都具有足够的厚度、宽度，使模具有足够的刚性以承受各种应力。还要使这些受力达到适当的平衡(这一点很重要)，以防止模具变形、开裂。制造时注意模具的细薄截面、模块的凹角根部是模具出现断裂的敏感部位，要保证其配合精度，如果模块配合的预紧力过大，它会把合模力集中到一点上，这是模具出现大面积断裂的主要因素。
为了较好的预防模具出现整体变形。正确设计模具型腔的受力中心位置，使其尽量靠近压铸机的受力中心。动模背后的两个垫块要尽量支撑在模具的型腔镶块上，不要只支撑在型腔镶块外的套板上;动模背后中间的支撑柱或支撑块的支撑面积要足够大，否则会使支撑块的端面(甚至使压铸机的模具安装板面)，容易被压变形而失去支撑的效果。
模具上有凹角的部位容易产生应力集中。产品转角处尽量要有较大的过渡圆角，避免出现窄而深的凹角、凹槽。铝、镁合金压铸模具的型腔转角半径应大于1.0 mm，表面粗糙度要小，避免圆角处早期开裂。在内浇口附近，尽量加大圆角半径，能够较好的延缓模具早期龟裂纹的出现。合理选用镶块、活动滑块组合结构，避免模块上出现较锐的尖角;并使镶拼接触密封面的结合面积要比较大，要使滑块出现退让时，也不会出现铝水从密封面窜入到滑块的导滑槽里;为防止运动卡滞，滑块的侧面使用斜面配合。
正确设计浇注系统，设计内浇口的位置和充填流向时，尽量防止高速充填的铝水正面喷射冲击到型壁或型芯。设计内浇口截面大小时，如果选用的压射充填速度太高，有大量的动能减速后转变成热能传递到模具上，使模具温度升高，促使模具出现粘模、龟裂、冲蚀缺陷。压铸铝水的最大充填速度不应超过56m/s，充填速度以≤46 m/s 为好。设计内浇口的厚度时，在保证产品表面品质的情况下，还是选用厚而大一点的内浇口为好，这样可以增加流量，又不增加对模具的冲击力。
要正确选择各组件的配合公差和表面粗糙度，因模具受热不均匀和膨胀不均匀，会使配合公差产生变化，会使部件运动失灵而导致模具表面损伤，也会使动、定模套板之间的合模间隙增加，引起飞边和飞料。为防止飞料，在分型面上，动、定模型腔镶块平面应比动定模套板平面略高，一般在0～0.080 mm 范围内，特别要求紧密合模后，动、定模套板的间隙要在0.030～0.100mm 范围内。在套板上的排气道最浅处的深度为0.12～0.15 mm，它一定要包括合模后动、定模套板的间隙。只有这样才能防止飞边、飞料和粘模。尽量让套板各部位的分型面与模块的分型面一致，从模块到套板一样平齐，减少分型面的台阶，便于排气和防止飞边粘模。
尽量不要在内浇口附近的型腔平面上设置产品的字样、标记和顶杆。这些都会引起模具过早的龟裂，也会使字样标记过早的变得不清晰。
尽量利用-Q2图，使模具能够很好的与压铸机进行匹配，提高产品的合格率和生产效率，延长模具的使用寿命。
4 压铸模具的冷却和加热系统的设计
为了能够调控模具温度，防止模具变形和龟裂，一定要给模具设计冷却、加热温控系统。通常在模具模块的内部开设(6～12)mm孔径的管道，在型芯和模块中开设(3～12)mm 冷却孔，通水进行冷却，通热油进行加热。在没有模温机的压铸厂，也可以使用电加热管(要控制发热温度≤400℃) 和测温仪置λ模具，进行自动加热来预热模具。
在型腔模块的背面，加工出(6～8)mm 的孔，此孔要距离型腔表面(25±5)mm，要距离冷却水或加热油通道在50 mm 以上，插入热电偶连接在压铸机的测温仪器上。
在模具的横浇道、分支浇道、内浇口附近，在铸件厚壁处的型腔、型芯等模具吸收热量比较多的部位要通水冷却。对薄壁处的型腔，对远离内浇口的滑块抽芯，和模具型腔的一些吸收热量少、散热快的部位，要设计用热油或用电加热管加热模具。一般通入的热油温度为200～350℃。注意模具的冷却水通道距离模具表面或模具转角要有足够的距离，以避免这些部位的型面出现早期龟裂或开裂。
模具每个进水管接头要有开关，能控制冷却水的流量，以便调节模具各部位的温度。冷却水管道里出现的锈蚀和集垢，会影响模具的冷却效果，要及时清除。模具外接的管道和接头建议使用铜材和不锈钢材质，以防生锈后堵塞管道。
5 压铸模具的制造加工对模具寿命的影响
模具制造的尺寸精度和配合精度要高，密封接触的配合面，必须密封配合，密封接触的面积要大，防止铝液钻入。尽量避免人为因素造成的烧焊修补处理，因模具烧焊修补过的部位，很容易出现龟裂。
电脉冲放电加工后的型腔表面会产生出一个变质层，这一层的化学成分、金相组织、力学性能( 强度、硬度、韧性) 等都发生了改变，变质层又硬又脆，并有应力和大量的微裂纹，会引起模具早期龟裂;电脉冲或线切割放电精细加工时，应尽量采用低的电流及高的频率，以减小模具表面的过烧深度。使用好的电火花专用油液，可以起到冲洗、冷却、润滑、绝缘、防电离和减轻变质层的作用。放电时浸油比冲油能更好地减轻变质层。无论变质层深浅，它在模具表面均有极大的应力，若不消除其白亮层和残余应力，在使用过程中，模具表面就会较早的产生龟裂、冲蚀和开裂。
模具型腔精加工时，走刀量要小，不要留下刀痕，必要时需留下打磨抛光的余量。模具型腔的所有表面，即使没有留下加工刀痕的表面，都要进行一次打磨抛光，用以消除刀具加工或放电加工产生的硬化层和白亮层。但要注意，打磨时不要让模具局部过热，以防烧伤模具表面和降低模具的硬度。消除硬化层、白亮层和去除应力的方法有：①用油石打磨、研磨抛光、化学溶蚀去除;②喷 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固层，消除残余拉应力，还可以形成压应力，是目前延缓龟裂的好方法;③在不降低硬度的情况下，低温回火也可大幅度降低模具的表面应力。模具型腔表面抛光时，粗糙度要以产品而定：①薄壁、表面要求光亮的产品表面位置，型腔表面要适当抛光，表面粗糙度Ra 为0.2～0.4μm;②厚壁、表面要求一般的产品表面处，型腔表面可抛光，表面粗糙度Ra 为0.4～0.8μm;③一般不要求抛光为镜面，要使脱模剂能在模具表面均匀附着，但刀痕一定要抛光，以免模具过早的出现龟裂;④要注意交叉打磨，模具表面打磨过的痕迹，不要有明显的打磨方向。
6 压铸工艺和生产操作对压铸模具寿命的影响
增加压铸铝合金中的铁含量，可以有效地减轻粘模程度，一般要求铝合金的铁含量≤1.5%，实际生产中铝水的铁含量控制在0.65%～0.90%范围内为好。在压铸过程中铝液温度波动应在±10℃之内，ADCl2铝合金春、秋季浇注温度建议小于660℃，冬、夏季温度可以上下变化10℃，这样可以消除季节性的缺陷。模具内浇口附近容易龟裂、侵蚀，远离内浇口的部位不容易龟裂、侵蚀，这主要是因为在内浇口附近，高温的铝水传递给模具的热量比较多，致使模具温度比较高。所以在不影响产品品质的前提下，应尽量降低铝水的浇注温度。
在满足成形情形下，尽量使用比较低的低速压射速度和高速压射速度。充填速度过高会造成粘模、冲蚀、龟裂;当低速压射速度较高使金属液包裹较多的气体时，气体在高速压射进入型腔中的低压区会膨胀，气体膨胀产生爆破，气体带动铝液以很高的速度冲击、侵蚀型腔表面，造成型腔表面气蚀缺损(这种气蚀在溢流槽浇口处也会出现)，被气蚀的表面也会有裂纹产生。
在满足成形良好的条件下，尽可能选用较小的压力。可以观察壳形和圆形产品，在模具压铸几万模之后，在产品同一部位的外表面比内表面龟裂纹大出很多，这说明在相同的条件之下，模具受到铝液包裹挤压与膨胀拉伸的力量方向不同，致使模具出现龟裂的缺陷大小相差很大;特别是在模具型腔的凹角处，拉伸和热应力都会集中在这里，凹角处会过早的出现龟裂和开裂裂纹;而在模具的凸角和型芯表面受到挤压和热冲击力，虽然会出现粘模，但出现应力集中情况很小，模具不容易出现龟裂。可见铝液压力的大小和受力方向对模具龟裂的影响是很大的，有时为了配套不容易出现龟裂模块的寿命，可以采用比较好的模具材料或热处理的方法，来提高容易龟裂模块的寿命。
压铸时模具表面温度由100℃上升到610℃，比200℃上升到610℃容易引起龟裂，表面温度由200℃上升到680℃，比200℃上升到610℃更容易引起龟裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龟裂，所以一定要使模具承受的温度低、温差变化量比较小、处于高温的时间短。一般产品压铸开模后的2～3 s时测量模具表面的温度(或用热电偶测量模具内部温度) 应不高于浇注的合金液温度的40%～45%，即铝合金模具温度应小于320℃，以200～280℃为好。合模时模具表面的温度应不低于合金浇注温度的20%，一般以130～210℃为好。
压铸铝合金模具预热至180～300℃再浇注压射，比用铝液直接浇注压射来预热模具，能延缓模具表面龟裂纹的出现。因为用铝液直接浇注压射来预热模具，模具表面承受到的温度差比较大。模具预热后压铸的前10～20 模铸件，要使用低速压射，以减小铝液与模具接触的紧密程度，降低热量传递给模具的速度，达到缓慢加热的目的。
压铸操作时均匀喷涂脱模剂，可以减轻铝液对模具的粘模和磨损。为了防止脱模剂对模具激冷，冬天对水基脱模剂要预热到20～30℃为好。喷脱模剂要形成雾状，喷嘴应距型面(20±10)cm，斜向模面角度15°±5°的效果最好。不可喷涂过多脱模剂，喷涂时间控制在0.5～2.5 s 之间;禁止喷洒、浇灌式的喷涂，以防对模具表面急速的激冷。可以采用动、定模多次交换喷涂的方法，以减小激冷的速度。另外，铸件顶出后，要在顶杆头部喷涂上涂料得到润滑之后再退回，以防顶杆运动卡滞。
对许多模具，常用喷 玻 璃丸、陶瓷丸或用微电脉冲打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出间隔在0.5～1.5 mm细小的网状筋条。这样不仅能防止龟裂延长模具寿命，还能减小铝液的流动速度，消除产品表面的冷隔和花纹;能提高模具表面的吸热速度，使产品表面急速凝固，又因模具表面快速吸热增加了模具表面的温度，加快涂料和水的挥发，消除水的残留，能防止铸件出现气泡和发黑。
7 压铸模的使用和维护保养
模具在安装时，动、定模每半模至少要安装6 个压板螺栓，如果每半模只安装4 个压板螺栓，只要有一个螺栓松动，其他3 个螺栓受力严重失衡，螺栓就会很快被拉变形或拉断，甚至会出现模具被拉而掉下来的事故。
压铸过程中，要及时打磨抛光模具型腔的粘模痕迹，但要注意不要用硬的工具凿伤或敲伤模具。当模具型腔表面粗糙度变大后，要进行很好的抛光处理。当产品全部或部分粘模在模具型腔里时，要由有经验的模具修理人员来处理，以防压铸工处理时损坏模具。
每班给模具滑块、导柱、顶杆涂一次润滑油，每班检查疏通模具的冷却水通道，使其畅通和密封。每班观察模具的分型面和滑块的密封配合情况，对模具的飞边和披缝一定要早发现、早修理，以防其致使模具出现严重的压伤、凹陷、变形及飞料的缺陷。
当模具停产不使用时，最好在压铸最后一模之后，不要给模具再喷刷涂料，如果已经喷涂了涂料，也要用压缩空气吹干净模具表面和深腔里的残留水分，以防模具生锈。每批生产完成后，或在每生产一万模时，要对模具进行维护保养。每次保养时，需涂红丹粉检查模具的变形和密封配合情况，消除间隙防止飞料，消除模块或滑块受力不均衡，防止模块压坏、爆裂。保养后要给模具型腔、抽芯滑块、顶杆、导柱，分型面等涂防锈油。
模具已经出现小范围的冲蚀、掉块、缺损、裂纹缺陷后，在不能做成镶件更换时，只有给模具用氩弧焊修补。为有效地防止压铸模具焊补后容易出现龟裂，焊补时首先要选用模具钢材制造厂家指定使用的氩弧焊焊条，并注意区分在模具淬火处理前后使用的焊条规格有可能不一样。对模具进行氩弧焊之前，先要把模具龟裂等缺陷修磨掉呈现出金属基体，使用电热炉预热模块达到300～450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤预热模具，由于预热的范围小，不一定达到要求的温度范围，温度也不均匀，对防止焊补后出现龟裂没有明显的效果。)并把表面清理干净之后再进行氩弧焊，防止焊补时出现气孔;当模具温度高于475℃时要停止焊补，让模具降温后再焊;焊接时注意，一定要隔行焊补，不要一行挨一行焊补，这样可以较好的降低焊接时产生的升温和应力。淬火之后的焊补，再在低于淬火回火温度以下20～50℃，保温2～3h 去应力退火(淬火之前的焊补，退火温度是750℃)这样可以很好的消除焊接时产生的应力。
对于模具表面粘附的涂料烧结集碳，除用油石和砂纸抛光外，用气动喷投 玻 璃丸或喷陶瓷丸的方法，不仅能均匀有效的清除掉集碳，还不影响模具的尺寸精度。
;3. 压铸模具几个常见问题及对策
压铸模故障——粗裂纹 1、计不合理，尖棱尖角 2、模具预热不好，模温低 3、热处理不良 4、型腔表面硬度太高、韧性差 5、操作不当使模具存在较大应力 压铸模故障——应对措施 1、改进设计，尽可能加大圆弧 2、提高预热温度 3、重新热处理 4、回火降低温度 5、按正常操作规章操作 压铸模故障——龟裂 1、模温低，预热不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面应力高 4、型腔局部脱碳 压铸模故障——应对措施 1、提高预热温度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除应力 4、去除脱碳层后渗氮 压铸模故障——冲蚀 1、型腔表面硬度低 2、表面脱碳 3、型腔表面残余应力高 4、浇注速度过快 5、铝液熔融温度高 压铸模故障——应对措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脱碳层后渗氮 3、回火消除应力 4、在工艺范围内、降低压射速度 5、在工艺范围内、降低液温 压铸模故障——拉伤 1、设计与模具材料不合理 2、热处理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金属液中含铁量大于O、6% 5、所用脱模剂不合格 6、浇注速度过快 压铸模故障——应对措施 1、改进设计和重新选材 2、重新热处理。
4. 压铸铝上加工，模具经常会出现拉模现象，有什么好的办法解决
拉模问题的解决一般有几种办法：a、提高容易拉伤模具局部的光洁度、硬度，可采用表面淬火、镀钛、渗碳渗氮等工艺；b、提高模具的保养频度，对该局部进行重点抛光；c、对该局部进行重点冷却，如加大脱模剂喷涂量、局部水冷等；d、降低铸造温度；e、适当提高合金中的含铁量。
5. 如何提高铝合金压铸品质
这个问题范围太大了，我只针对铝合金压铸件常见缺陷及产生原因来说明一下：
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。(2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。(3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 ‘ ，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。(3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。1．3 裂纹 特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。(3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。1．4 变形 (1)特征： ①整体变形或局部变形；②压铸件几何形状图纸不符. (2)产生原因：①铸件结构不良；②开模过早，铸件刚性不够③顶杆设置不当，顶出时受力不均；④进浇口位当或浇口厚度太厚，切除浇口时容易变形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，产品顶出时变形；于模具局部温度过高，产品未完全固化，顶出时力大，引起产品变形o (3)处理办法： ①改进铸件结构；②合理调整保压和开模日③合理设置顶出位置及顶杆数量，最好用4根，开阔的地方；④改变浇口位置，使浇口有一个点，减小浇口厚度，以能保证产品的铸造质量为准这样切除浇口时产品就不容易变形；⑤加强模面处理，减少脱模阻力；⑥对局部模具温度进行亏控制，保持模具热平衡。1．5 流痕、花纹 (1)特征： 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。(2)产生原因： ①首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹；②模温过低，模温不均匀：③内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅；④作用于金属液的压力不足；⑤花纹：涂料用量过多。(3)处理方法：①提高金属液温度620％～650℃；②提高模温，保持200~C~250"(2的热平衡；⑧加厚内浇道截面积改变进口位置；④调整充填速度及压射时间行程长度；⑤选用合适的涂料及调整对比浓度用量。1．6 冷隔(1)特征压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。(2)产生原因： ①两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当，流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤填充速度低，压射比压低。 (3)处理方法： ①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压，缩短填充时间；③提高压射速度，同时加大内浇口截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金，提高合金流动性o1．7 变色、斑点(1)特征：铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点。(2)产生原因： ①不合适的脱模剂；②脱模剂用量过多，局部堆积；③含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层；④模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起。 (3)处理方法： ①更换优质脱模剂；②严格喷涂量及喷涂操作；③控制模温，保持热平衡；④控制金属液温度。1．8 网状毛翅(1)特征：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。(2)产生原因： ①压铸模型腔表面龟裂；②压铸模材质不当或热处理工艺不正确；③压铸模冷热温差变化大；④浇注温度过高；⑤压铸模预热不足；⑥型腔表面粗糙。(3)处理方法： ①正确选用压铸模具材料及热处理工艺；②浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金；③模具预热要充分；④模具完成制造后进行低温长时效处理或对表面进行化学氧化处理；⑤打磨成型部分表面，减少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理选择模具冷却方法；⑦避免对模具表面的强冷却。1．9 IEI陷 (1)特征：铸件平滑表面上出现凹陷部位。(2)产生原因：①铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处；②模具局部过热，过热部分凝固慢；③压射比压低；④由模具高温引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间o(3)处理方法：①铸件壁厚设计尽量均匀；②模具局部冷却调整；③提高压射比压；④改善型腔排气条件。1．1 O 欠铸 (1)特征：铸件表面有浇不足部位；轮廓不清。 (2)产生原因： ①流动性差原因；②合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性；③浇注温度低或模温低；④充填条件不良；⑤比压过低；⑥卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻；⑦操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉。(3)处理方法：①提高合金液质量；②提高浇注温度或模具温度；③提高比压、充填速度；④改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽；⑤检查压铸机能力是否足够。1．11 毛刺飞边(1)特征：压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。(2)产生原因：①锁模不够；②压射速度过高，形成压力冲击峰过高；③分型面上杂物未清理干净；④模具强度不够造成变形；⑤镶块、滑块磨损与分型不平齐。(3)处理方法：①检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数；②清洁型腔及分型面；③修整模具；④最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸.