① 李工您好，请问橡胶模的排气槽设计有什么要点
槽，使气体导向模具外。因此在模穴分当无法由模穴部分的周边完全将模穴内的空气或气体排出时，则下列方法。 利用顶出梢
利用顶出梢与顶出梢孔的间隙在空气闭锁的部分设置顶出梢是很有效的方法。梢与梢孔的间隙当梢直径是5…10MM时，间隙约0.02~0.03左右，较小直径时采用0.01~0.02MM左右。
利用梢与梢孔间隙的方法最简单，但溢料进入间隙部分的话，成为圆筒状薄的溢料而使间隙阻塞。其对策如图10在顶出梢的侧面加工出1/2~1倾斜角度的斜面，不但可以提高排气温效果，而且可以自动地清除溢料。
二．利用模心梢的方法。
当制品的某一部分有较深的浮凸物或补肋的话，在模具上成为深的袋装部分，使气体闭锁于内，产生填充不良与烧焦。在此部分设置顶出梢可以有效的排出气体，依情形而定，如图11所示，也可以在模心梢的周围设置间隙，以进行排气。 三．利用层状的嵌入件
高度高的补强肋的排气法如图12所示，可制成薄板嵌入模具内，气体由薄板的间隙排出，此种构造称为积层构造。图14也是采用同样的考虑方法，由数组套组合而成，由间隙排出气体的构造例。 上述这些方法皆可有效排出气体，但是要避免制品上残留排气沟痕迹，另外依模具构造而定，有时候会造成冷却水孔设置上的困难。 5利用特殊方法的排气
一．利用LOGIC SEAL 方法
LOGIC SEAL 法是美国LOGIC DEVIEE 公司开发出来的模具冷却水循环系统，冷却水路负压，使冷却水循环，因此虽然水路中有些缝隙不会漏水。利用LOGIC SEAL 的模具冷却方法，在后面讲座，这个特微是利用模具构成部分的些微间将气体由冷却水路导出的排气方法。这种排气方法称为WATER LINE VENTING,以下介绍2.3个例子。
15是在容器状的制品模穴及底部插入排缺模心，气体经由设于模心的微小孔导入冷却水路，这个模心的主要部分如图所示，以烧结方式制成，不必担心冷却与泵隙排出，并由冷却水路排出气体。此时冷却与泵浦的吸入侧相连接而成负压，因而气体由冷却水 吸收而排出外部。采用这种方式的排气也可应用在CORE PIN排气法或层状嵌入件气法中。
另外以烧结合金制成的排气模心如图所示，虽然不采用LAGIC SEAL系统，但也能用来排气。但此时因为烧结金属的热传导不佳，由于耐压强度弱，有可能产生变形。 利用真空吸引的排气法。
这是利用真空泵浦使模穴内变成高度的真空状态，瞬间排出气体的方法。图20是其概略图，但是此图是移处成形法的应用例，应用于热可塑性胶塑的射出成形法时采用完全方法进行。
此图的例子是来自模穴的过排气沟，导入深的引导。然后与真空泵浦的吸引管连接。吸引管经过操作，从真空槽与真空泵浦连接，仅用真空泵浦时需一段时间来长疝真空度，否则模穴内无法达到足够的真空度，而这个真空朝是必备之物，另外中模具的分割面上，必需装上矽橡胶这种耐热性的密封热圈，才能达到密封状态，实际成形时，首先关闭模具，打开操作阀，使 模穴成为真空吸引方法是最接近理想的排气法，自早就已了解，但是设备费用高，模具构造也很复杂。至今实际上尚末达到真正的实用化，而最近塑胶成形品的高密化的问题已经有很大的CLOSE UP,因此利用真空吸引的法渐渐受到大家的嘱目。
利用真空吸引的排气法优点是右以防止从前的排气问题造成的填充不良，烧焦等现象，若从成形品的高精密化方面来看，利用真空吸引法将可以提高模穴对成形品的转写精度，并可提升尺寸精度。 在TECHNOPLUS公司，以此点为着眼，在该公司的射出成形机SIM-4749K中装上可以达到5*10TORR真空步行的真空，利用这个真空装置及该成形机所具有的高射出率，右以成形聚缩醛制齿轮，达到JIS 级的高精度。这个齿轮节圆直径120MM，模数1，因此利用真空装置与高度射出，不仅可以提高转写精度，在外观上也不会发生流痕，与结合线问题。
排气孔
模具在末射出成形前，成形空间中含有空气，在材料填满成形空间时，其间之气体必须排出，末排出之空气，会造成压缩之空气而产生热，而且足够热会使材料烧。末燃烧之空气则会造成气泡。若成形空间中之空气无法顺利从顶出销或心型周围以及分模面上排出时，就必须另设排气孔。如图15所示通常排气孔均设在浇口相对侧，有时位于材料最后填满的位置。但成形品型状的设计也是气泡产生与否的重要因素，因此成型品必须保持曲线，如果在成形时，材料末能扫过整个成型空间，则气泡之发生将是无可避免的。 无流道模具
无流道模具是将注道，流道加热或保持材在熔融状态，使流道系统内之材料，保持在流动状态下，在每次射出成型完型毕后，使流道系统乃残留于模具内，只取出成型品，故称无流道模具。 无流道模具由于不必将流道部取出，故有下列优点： （1） 可节省不必要之废料部，可节省材料。 （2） 缩短材料往流道系统充填的时间，减短成形机关闭模具的作动行程，同时也省去流道取出之
时间，故可缩短成型周期。
（3） 流道不必取出，浇口自动分离，可全自动成型操作。无流道模有上述之优点，但有其限制。
1. 有熔融状态易热分解，成形温度范围小的材料不适用此类模具，但有充分之设计，可使用。 2. 无流道模具通常构造较复杂，温度控制装置相当，生产量不多时，不合算。 无流道模具之种类，大体可分为：1.延长喷嘴方式；-4滞液式喷嘴方式；
3. 绝热流道方式，4.加热流道方式。前二个方式之无流道模具一次只能成形一件成型品，除非使用多喷嘴成型机，后二个方式则一次可成型多个形品。如图年示为各类流道方式。 模具的温度控制
温度控制的必要性
在射出成形中，射出于模具内之熔融材料温度，一般在150~350度之间，但由于模具之温度一般在40~120度之间，所以成形材料所带来的热量会逐渐使模具温度长高。另一方面由于加热缸之喷嘴与模具之注道视套直接接触，喷嘴处之温度高于模具温度，亦会使模具温度上升。假使不设法将多余之热量带走，则模具温度必然继续上升，而影响成形品的冷却固化。相反地，若从模具中带走信太多的热量，使模具温度下降，亦会影响成形品的品质。故不管在生产性或成形品的品质上，模具 的温度控制是有其必要性的。兹分述述如下。 1. 就与成形性成形效率而言
模具温度高时，成形空间内熔融材料的流支性改善，可促进充填。但就成形效率而言，模具温度宜适度减低，如此，可缩短材料冷却固化的时间，提高成形效率。
-4.就成形品的物性而言
通常熔融材料充填成形空间时，模具温度低的话，材料会迅速固化，此时为了填充，需要很大的成形压力，因此，固化之际，施加于成形品的一部分压力残留于内部，成为所谓的残留应力。对于PC或变PPO之类硬质材料，此残留应力大到某种程度以上时，会发生应力龟裂现象或造成成成形品变形。
PA或POM等结晶性塑胶之结晶化状态显著取决于其冷却其冷却速度，冷却速度愈慢时，所得结果愈好。由上可知，模具温度高，虽不利于成形效率，但却常有利于成形品的品质。
2. 就防止成形品变形而言。
成形品肉厚大时，若冷却不充分的话，则其表面发生收缩下陷，即使肉厚适当，若冷却方法不良，成形品各部份的冷却速度不同主话，则会因热收缩而引起翘曲等变形，因而须使模具各部分均匀冷却。
温度控制的理论要素。
模具的温度调整，对成形品的品质，物性及成形效率大有影响，冷却孔的大小与其分布为重要的设计事项。
热在空气中，主要藉辐射 和对流来传播，在固体或液体中主要藉传导来传导。固体的热传导也 因物质的不同而有所差异，而表不同物质的交界处也有界膜传热系数。在液体中，热的传导因传 热 管的大小，流速，密度，粘度等而民，热计算公式很复杂，需要很多假定，不易求解。但最近由于电脑的发展等已容易计算，可行理论解析。
1. 模具温度控制所需的传热面积
熔融材料的热量约5%,因辐射或对流而尚失于空气中，95％传导于模具。假定材料带入的热量全部传播到模具，其热量为Q.则 Q=S*G*(CP*(T1-T2)+L) (KCAL/HR) S:每小时的射出数（次/HR）
G:每次射 出材料的重量（KG/次） CP:材料的比热（KCAL/KG.℃） T1:材料的温度。（℃
他：取出时的成形品温度，即模具温度。 L:熔解潜热（KCAL/KG） 现设： CP(T1-T2)+L=A S*G=M
则 Q=M*A(KCAL/HR)
M:每小时射出于模具的材料重量 A:材料1KG的全热量
所谓融解潜热是材料的相变化产生的热量，亦即材料从料体变成完全固体时，从材料出的热量。以单位重量表示。表1所示为各种材料在成形条件下，1KG材料在成形条件下，1KG材料的全热量。 热量QWW 模具传到冷媒，此时冷却管的传热面积为A,则 A=Q/HW*ΔT(M²) A:传热面积（²具：冷却管的界膜传热系数。（KCAL/M²*HR*℃） ΔT:模具与冷媒的平均温度差（℃）
冷却管的界膜传热系数HW在冷却水流的埸合为：
HW=λ/D*(DVE/U) (CP*U/λ)ª(a=0.3)(kcal/m²*hr*℃) λ:冷媒的热传导率（KCAL/M*HR*℃） D:管径（发：流速（M/HR） E:密度（KG/M³） U:粘度（KG/M*HR）
CP:比热（KCAL/KG*℃） 冷却用水量
在成形作业中为了控制模具温度，经常在设有冷却水管，但其入水温度与出水温度及冷却水量等必须详加考虑，为了再利用或循环模具送出的温水，须选定冷却水温度调整机或热交换机降低入水温度。若入水温度与出水温度之差太大时，亦即冷却水夺走模具中的热量太多，则不利于模具的温度分布，而影响成形品的品质，此时，宜增快流速或增高注入压力，或增加流量。表为各冷却孔径的水量限度。
一般带入模具的热量冷却带出模具外的水量可计算如下： W=MA/K(T3-T4)
W:每小时流出的冷却水量（KG/HR）
M:每小时射入于模具的材料重量（KG/HR） A:材料1KG的全热量（表5.5） T3：水的温度（℃） T4:入水温度（℃）
0.8
K值之决定：
冷却水管在型模板中或心型中时 K=0.64 冷却水管在固定侧固定板或承板中时 K=0.50 使用铜管之冷水管时 K=0.10
2. 模具加热器能量
加热 流道模具之加热流道件通常使用插入式加热器来控制其温度。非加热 流道模具在成形高融点材料或肉厚较厚，流动距离长，面积大之成形品时，经常需将模具加热，此时亦可使用加热器将模具加热以利成形。加热器之 能量可计算如下，现设加热的材质为高碳钢。比热0.115KCAL/KG.则
P=0.115TW/860N
P:每小时所需电力（KW/HR）
T:模具温度或加热流道件重量（KG） W:模具重量或加热流道件温度（℃） N:效率（％）
此式所需上升起点以0℃作基准，而且加热器之密度接度，绝热材之热效果依情状而异，N值以50％计。
模具的冷却他加热
一般模具，通常以常温的水来泠却，其温度控制水的流量调节，流动性的低融材料大都以此方法成形。但有时为了缩短，成形周期取决于冷却时间，此种情形为了提高效率，经常也以冷水冷却，但用冷水冷却时，大气中的水分会凝聚于成空间表面，造成成形品缺陷，须加以注意。
成形高融材料或肉夺取较厚，流动距离长的成形品，为了防止充填不足或应变的发生，有时对水管通温水。成形低融点成形材料时，成形面积大或大型成形品时，也会将模具加热，此时用热水或热油，蔌用加来控制模具温度模具温度较高时，需考虑模具滑动部位的间隙，避免模具因热膨胀而作动不良。一般中融成形材料，有时因成形品的品质或流动性而使用加热方式来控制模具温度，为了使材料固化为最终温度均匀化，使用部份加热方式，防止残留变。 以上所，模具的温度控制是利用加热的方式来调整的。 冷却管路的分布
欲提高成形效率，获得应变少的成形品时，模具构造须能以对变于成形空间的形状或肉厚，进行均匀的高效率冷却。在模具加式冷却管时，管数目，大小及配置极其重要。如图1所示，相同的成形空间，加式相近的大泠却管加工远离的小泠却路，探讨热 的传导路径。现在大管通入59.83℃的水，小管路通入45℃的水，求温度斜度，求连结等温曲线，即得图1，可见模具成形空间表面的温度分布，大管路是每周期有60~60.05℃的温度变化，而小管路，则有53.33…60℃的温度变化。 模具成形阀间表面的温度分布，因水管的大小，配置，水温而异，上示图之6.67℃（60-53.33）温度差在某一成形条件止也许充分，但残留之内部应力，对尺寸精度高的成形品，可能造成成形应变或经时变，热传导率愈高时，模具成形空间的表面动少，传导率 低时，表面温度变化大。 通常熔融材料充填成形空间 时，浇口附近温度高，离浇口愈远处的温度愈低， 若将成形品分割成若干部份，则该部份的热量正比于体积。
（1） 冷却管的口径，间隔以入至成形空间表面的距离，对模具温度的控制有重大影响，这些关
系比的最大值如下，如冷却管口径为1时，管与管的间隔最大值为5，管与成形空间表面的最大距离为3。再者，成形品肉厚较厚处比肉厚较薄处，冷却管必须缩小间隔并且较接近成形空间表面。
（2） 为保持模具温度分布均匀，冷却水应先从模具温度较高处进入，然后循环至温度较低处再
出口中。通常注道，浇口附近的成形材料温度高，所以通冷水，温度低的外侧部份，则循环热交换的温水，此循环系统的管路连接，是在模具内加工贯窜孔，在模具外连接孔与孔。 （3） 成形PE等收缩大的材料进，因其成形收缩大，冷却管路不宜沿收缩方向设置，使生变形。
（4） 冷却管应尽量沿成形空间的轮廓来设置，以保持模具温度分布均匀。
（5） 直径细长的心形或心型销，可在其中心钻盲孔，再将入套筒或隔板进行冷却，若无法装入
套管及隔板时，热传率良好的铜合金作心型心心型销材料，或以导热管直接装入盲孔中，再以泠却水作间接之冷却，效果佳。
（6） 冷却水流动过程中不得有短捷或停滞现象而影响冷却效果，而且冷却管路尽可能使用贯窜
孔方式，以便日后方便清理。
② 注塑模具在生产中出现常见问题分析
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：
1 起疮：（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一
成
型
机 可塑化能力不足。
树脂过热分解（料管温度）
料管内原料停留久，造成部分过热。
射出压力过高。
螺杆卷入空气（背压不足）。
模
具 模具内排气不良。
模具温度低。
胶道冷料窝存储小。
GATE 过小或变形。
模具表面有水分。
模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原
料 原料中由水分及挥发成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.
会胶线:表二
成
型
机 原料温度低,流动性不足
射出压力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太长
灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)
模
具 模具温度低
模具内排气不良
GATE 位置不良
GATE 流道过小
从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)
模具温度不平衡
原
料 原料流动性不良
原料固化速度快
原料烘干不足
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.
壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.
1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小，成品肉厚变化快。
5在GATE固化前，必须保持充分的压力。
气泡：表三
成
型
机 原料温度高，气体产生机会多
射出压力低
射出速度过快或过慢
保压低
保压时间短
保压转换位置太快
原料温度低，流动性低
背压不足
冷却时间长
模
具 模具温度低
模具排气不良
GATE，流道胶口过小
原料 烘干不足
原料收缩比率大
4 翘曲：
射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
翘曲：表四
成
型
机 原料温度低，流动性差
保压高
保压时间长
射出压力高
射出速度慢
冷却时间短
模
具 模具温度低
模具上有温差
模具冷却不均匀，不充分
脱模不良
原料 原料的流动性不够
5 流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。
3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。
4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
机 原料温度低，流动性不够
射出速度快或慢
灌嘴孔径过小或灌嘴过长
射出压力低
保压不足
保压时间短
模
具 模具温度低
模具冷却不适当
GATE 小或流道小
冷料窝存储小
原料 原料的流动性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：
1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。
2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。
3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
机 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（计量不足）
射出压力低
原料温度低，流动性不足
射出速度慢
灌嘴变形（温度 孔径）压损失
保压压力转换位置过快
射出时间设定过短
逆止阀破裂
螺杆直径大，射出压力低
灌嘴处溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同时充填）
模具排气不良
GATE 变形或流道小（压力损失）
模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）
模穴壁厚过薄（与L/T的关系）
GATE 位置不适当
模具冷却不适当
原料 原料流动性不足
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。
2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。
3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
毛边 表七
成
型
机 计量多(过分充填)
射出压力高
射出速度快
原料温度高
锁模力低
射出时间长
保压压力高
保压压力转换位置慢
计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)
机台固、定板可动板平行不良
模
具 合模面接触不良
模具接触面上附有异物
模穴内有碰伤
模具温度高
模具刚性不良（强度不足）
滑动部位间隙配合不良
模具结构设计
原
料 原料的流动性太好
8．缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
缩水 表八
成
型
机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料
模具 模具温度高
模具冷却不均匀（模具部分高）
GATE小
模具结构设计
顶针不适当
原料 原料收缩率大
9．不易脱模（顶凸）
模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。
1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；
2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；
3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。
4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。
脱模不顺 表九
成型机 原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具 模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料 原料流动性不足
原料收缩率小
回答了那么多 给我最佳答案吧
③ 对于橡胶排气不良的模具，在型腔最深的部位钻排气孔具体怎么做
橡胶磨具设计手册一书有介绍！
随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、橡胶模具的分类
橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。
1．压制成型模具
又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
2．压铸成型模具
又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具
它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具
通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、橡胶模具结构：
1、余料槽(或称流胶槽)
为保证填入型腔的胶料充满压实，胶料必须稍微过量，因此必须在型腔周围开置沟槽储存余胶，这种用来排除余料的沟槽称为余料槽，又称流胶槽。
2、排气孔
气体封在型腔内就会产生气泡、明疤、缺胶等缺陷，因此一定要使型腔排气流畅。一般情况下，气体可以从分型面的空隙中排出，但在某些情况下，往往有些部位不易排气，这就必须开置小孔以利排气。这些小孔称为排气孔，在图13-29中，包围在“O”型密封圈中的气体不易排出，因此可在中间开孔以排出气体和流出余胶，孔的直径为响1～3mm，当O型圈内径小于15mm时，中间不用钻孔。
3、启模口(又称撬口)
启模口不要太深、不要大倒角，若是成对的启模口，则每对启模口应与 模板中心对称，并且应尽量靠近定位销。通常不用斜口，但对薄制品模具因其型腔较浅，启模不用很大力，多用斜口，用扁形撬凿插入斜撬口，模板即分开，如热水袋模、拖鞋带模的启模口都可用斜口。
4、手柄
橡胶压模，有固定式和移动式两种，固定式操作时不必将模具移出平板硫化机，一般采用机械操作。移动式普通压模多采用手工操作，硫化完毕后将模具搬出平板硫化机，因此当模具较大时，劳动强度很大，为了搬动方便，较重的模具(一般在6公斤以上)需要安装手柄，这样既方便又安全，但占用平板面积增加，所以较小模具不装手柄。
④ 怎么做好模具检验员
如何做一名合格的检验员
严格依据图纸、生产工艺和产品标准对各类制件进行了检验，把好制件出入库关。
及时改进和纠正一些制件与图纸不符及图纸与制件有差别的地方。使产品质量逐步走向统一和得到稳步提高。
在仔细测量制件装配尺寸的同时，做好抛光检验和目测抽样检验，以保证制件的表面质量符合电镀或喷塑要求。
在生产旺季，配合车间及时完成到期计划制件的检验工作，来保证生产任务的顺利完 成。
严格把好各类制件的周转关，对于检验查出的不合格制件，除注明不合格缺陷外，还帮助员工及时返工返修解决不合格缺陷和减少不必要的浪费。
对一些需要改进和提高的制件，认真听取各位领导和师傅的意见，并仔细跟踪制件模具的改进和维修，来做到心中有数和验证改进后的质量是否能得到提高。
验收新产品制件时，除了认真测量尺寸外，还及时将不合格信息反馈给开模人，不断 改进，使其达到合格的标准要求。
配合性能检测室或组装厂做好试装配试验或小批量试装试验。
做好各类报表、记录的填写工作，及时反馈和上报。
与上下工序间做好沟通和思想认识的统一，逐步消除存在问题的隐患。
完成上级领导交给的其他各项工作，积极参加各类培训和学习，虚心向领导和老师 们请教学习，不断提高检验技能。
具体参考材料：http://wenku..com/link?url=IquClj_N3tDMg6FqU0nlPUtbNjM0KAoR_YO_K
⑤ 模具排气钢pm-35硬度是多少
钢材的强度与硬度有一定的比例关系，模具钢的硬度高了，强度也会成比例的提高。一般冷冲模具的硬度在HRC58~62之间。注塑模具的硬度一般在HRC45~60之间。塑料模具一般对材料本身的硬度要求不是很高，但是，为了延长模具的使用寿命，一般会给模具的型腔、型芯表面渗氮、镀铬来提高硬度，来延长模具的使用寿命。
⑥ 模具怎么排气，什么是镶件
以下是原创答案，根据本人经验所得：
1，镶件，就是将模具的成型部分分割成若干版块，每一块权就叫做一个镶件，“镶”是“镶拼”的意思，所以叫镶件，所有镶件镶拼好就组成了模具型腔。当然每个镶件的分割是有技巧的，需要丰富的经验才能做到合理的分割，考虑的因素主要有产品结构、良好的加工性、排气、镶件强度等等。
2，排气，就是在镶件与镶件之间或者分型面上做一条浅槽，叫排气槽，这个不太好描述，比如，在分型面上做一条0.010mm深的槽（根据塑胶材料不同，排气槽深度不同），在这条槽远离成型处1mm后，将槽加深到0.2mm，通到模具外，使气体能充分排出来。排气槽主要开在型腔较深的地方和塑胶料最后充满的地方。