五金模具半剪怎么磨

㈠ 在五金加工中模具都有哪些结构

五金加工中，模具起到十分重要的作用，加工不同的产品会使用到不同的模具。模具从结构上分一般有复合模、冲孔模、成形模、拉伸模；从冲压件上分有弹片模、端子模、汽车模；从工序上分单程模、连续模；从加工内容上分有涨形模、缩形模、切边模等。不同的公司和地区因为文化和习惯的不同，而叫法有所区别。
五金冲压模具的工作原理。五金冲压模主要是利用冲床的上下做用力，完成各种产品的工艺如：下料、冲孔、折弯、拉伸、涨形、缩口等。在此简单介绍一下冲床。一般冲床是以吨位所区分的。
由于五金冲压产品的工艺性复杂，且涉及的标准件多，模具的结构类型杂，本文就来介绍一下常见的复合模、冲孔模（连续模）。
一、复合模
复合模其加工工件的工艺是多重的(如下料、冲孔、打凸、拉伸)故称为复合模；因为其导柱倒装所以也称为倒装模；而有时因其只是在冲压过后工序件为产品的外形(不冲孔、打凸等),也称为下料模；有时也称冲孔，下料模、剪口模。
复合模的主要功用是下料即冲裁后工序件是产品的展开外形，另会在此工序中加入如，冲孔、打凸、拉伸、抽牙等。一般为第一工序。
通常复合模的工序内容比较简单，且为了节省材料都是公母模共用、内外脱板共用。做法没有太大的变化要注意的事项关键是间隙的问题，需要操作人员在使用的过程中做好检查。
二、冲孔模
冲孔模和连续模的结构结构基本相同，只是其中的工模零件和冲压方式不同。冲孔模属于单工序模其送料方式和连续模的自动送料方式是完全不同的；其定位的方式和连续模的定位方式也是不同的。
在冲孔模中上模座、上垫板的功用和在复合模中的作用是一样的。从图五中的冲孔模结构图中可以看出导柱是正装的。固定冲头、弹簧、上模座而且这里要加一项固定导柱。
上脱料板的功用和复合模的内脱料板的功用是一样的。起保护冲头、脱料、压料作用的作用。下模板和冲头相互作用冲剪出产品所要求的孔或形状。如拉伸、打凸、半剪、冲孔或切边。
使用冲孔模加工后操作人员来说，使用模具设备后一定要进行产品的表面质量、精度进行检验，以保证产品的加工品质。

㈡ 五金冲压模具设计步骤流程详解(2)

五金冲压模具设计步骤流程详解

(B).升料销型(圆形，设有导料销用孔)，升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用。

(C).升料及导料销型，兼俱导料功能，连续模具之导料最常使用此形式升料销型。

(D).升料销型(方形) 如有需求设有空气吹孔。

(E).升料及导料销型(方形)。

(2).顶料单元：自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳於母模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生。

(3).顶出单元：顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自母模内顶出。顶出单元之装设场所有二：

(A).逆配置型模具时装设於上模部份，

(B).顺配置型模具时装设於下模部份。

8. 固定销单元

固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计，使用时之注意事项有：

(A).固定销孔宜为贯穿孔，不能的场合，考虑容易使用螺丝卸除之设计方法。模具大师微信：1828765339(B).固定销长度适度最好，不可大于必要的长度。

(C).固定销孔宜有必要的逃离部。

(D).置于上模部份之场合，应设计防止落下之机构以防止其掉落。

(E).采用一方压入配合一方滑动配合之场合，滑动侧之固定销孔稍微大於固定销。

(F).固定销之数量以两只为原则，尽量选择相同之尺寸。

9. 压料板单元

“压料板单元之特别重要点是压料面与母模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡。。

10. 失误检出单元

“以连续模具冲压加工时，模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转。失误检出单元是装设於模具内部，依其检出方法有下列两种装设形式：(A).上模内装设检出销之形式，当其偏离料条孔穴时，将与料条相接触而检知。(B).下模内装设检出销之形式，当料条之一部与检出销接触而检知。。

“最近利用接触方式之检出方法将有所改变，使用近接开关之事例有增加趋势。上模内装设检出销是标准的检出装置，由于其于下死点附近检出，检出开始至冲床停止有时间偏差，要完全达到失误防止效果是困难的。装于下模之检出装置，当材料送料动作完成后马上直接进行检出，此方法已受到重视。。

11. 废料切断单元

“连续冲压加工时料条(废料) 将陆续离开模具内，其处理方式有两种：(A).利用卷料机卷取之，(B).利用模具切断装置将其细化。

又后者之方式有两种：(A).利用专用废料切断机(设置於冲压机械外部)，(B).装设於连续模具最後工程之切断单元。。

12. 高度停止块单元

“高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置，其形式有下列两种：(A).冲压加工时亦经常接触之方式，(B).组装时才接触，冲压加工时不接触之方式。还有，当模搬运、保管时，为防止上模与下模之接触，最好于上模与下模之间置入隔块。当精度要求无必要时，其使用标准可采用螺丝调整型。

六. 主要模具元件之设计

1. 标准部品及规格

“模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项：(A).使用的规格内容不受限制时，最好采用最高层者。(B).原则上采用标准数。(C).模具标准部品无此尺寸时，采用最接近者再进行加工。。

2. 冲头之设计

“冲头依其功能可大致分为三大部份：(A).加工材料之刃部先端(切刃部，其形状有不规则形、方形、圆形等)。(B).与冲头固定板接触部(固定部或柄部，其断面形状有不规则形、方形、圆形等)。(C).刃部与柄部之连结部份(中间部)。。

“冲头各部份之设计基准分别从(A).切刃部长度，(B).切刃部之研磨方向，(C).冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之。。

“(1).切刃部长度：阶段型冲头之切刃部长度之设计宜考虑加工时不会产生侧向弯曲、与压料板运动部份之间隙应适当。压料板与冲头切刃部之关系有引导型及无引导型，切刃部直段长度将有所不同。。

“(2).切刃部之研磨方向：切刃部之研磨方向有与轴部平行(上削加工) 及与轴部垂直 (穿越加工) 等两种方法，为提高冲头的耐磨耗性及耐烧著性，宜采用前者。切刃部形状是凸形状时可采用穿越加工，凹凸形状时采用上削加工或穿越加工并用方式。。“(3).冲头之固定法及柄部之形状：冲头之柄部大致分为直段型与肩部型两种，其固定方式之选用因素有制品及模具之精度、冲头及冲头固定板之加工机械与加工方法、维护保养之方法等。。

“(4).柄部之尺寸及精度：冲头柄部之尺寸及精度将随冲头之固定方式而有不同要求。。

“(5).冲头长度之调整方法：冲切冲头之长度因再研磨加工而减短，为与其他工程如(弯曲、引伸等)之冲头长度保持平衡及维持冲头设计长度，有必要调整冲头之长度。。“(6).配合冲压加工之冲头设计：为达到大量生产时冲压制品之品质安全及无不良品之产生，模具方面有必要考虑下列事项：A.冲头加工之研磨方向要同一性，表面宜施以抛光处理。B.为防止冲屑之浮上，冲头内可装设顶出销或加工空气孔。C.为减少冲切力，冲孔冲头施以斜角加工，还有大冲头附近的细小冲头宜较短些以减少受到冲击。。

“(7).配合加工法之冲头设计：冲头之形状设计与加工困难度有绝对的关系，当其过份接近时冲头固定板之加工变为困难，此时之冲头宜加以分割处理(采组合方式)。

3. 冲头固定板之设计

“冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性，一般上为冲头长度之30~40%，还有冲头引导部长度宜高於冲头直径之1.5倍。

4. 导引销 (冲头) 之设计

导引销(冲头) 之引导部直径与材料导引孔之间隙，其尺寸及突出压料板之量依材料之厚度而设计，导引销之先端形状大致分为两种：A.炮弹形，B.圆锥形(推拔形)。

(1).炮弹形是最普通之形式，市面上亦有标准部品。

(2).圆锥形有一定的角度，很适合用於小件之高速冲压，推拔角度之决定因素有冲压行程、被加工件之材质、导引孔之大小，加工速度等。推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置，但推拔部之长度将变长。推拔部与圆筒部连接处宜滑顺之。

5. 母模之设计

(1).冲切母模之设计

冲切母模之形状设计应考量之要项有：A.模具寿命及逃角之形状，B.母模之剪角，C.母模之分割。(A).模具寿命及逃角之形状：此设计是非常重要的事项，如设计不正确将会造成冲头之破损、冲屑之堵塞或浮上、毛边之发生等冲压加工不良现象。(B).母模之剪角：外形冲切时为减低其冲切力，母模可采剪角设计，剪角大时冲切力之减低亦大，但易造成制品之反曲及变形。(C).母模之分割：母模必须施以成形研磨等精加工，由於其是凹形状，研磨工具不易进入，故必须加以分割。

(2).弯曲母模之设计

“弯曲加工用母模之设计，为防止回弹及过度弯曲等现象之发生，U形弯曲加工用母模之部形状为双R与直线部(斜度为30度)之组合，最好近似R形状。R部形状经成形研磨或NC放电加工後应施以抛光处理。。

(3).引伸母模之设计

“引伸母模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项，有关角隅部及逃角之形状及特征如下：引伸母模R角值大时较易引伸加工，但亦产生引伸产品表面产生皱 摺 现象，引伸制品侧壁厚度大於板厚。引伸厚板件及顶出困难之场合，母模R值要取小，约为板厚之1-2倍，一般上圆筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段状，为防止烧著发生、润滑油油膜之破坏及减少顶出力等目的，直段部下方宜有逃部(阶段形或推拔形)设计。特别是引缩加工之场合，此直段部有必要尽量少。。

6. 冲头之侧压对策

冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想(即侧压为零) 状态，冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移，造成模具间隙之部份变大或变小(间隙不均匀) 及无法得到良好精度的冲压加工。有关冲头之侧压对策有下列方法：(A).改变加工方向，(B).单侧加工(冲切、弯曲、引伸等)之制品宜采两排布列方式，(C).冲头或母模装设侧压挡块，切刃之侧面设有导引部(尤其是切断及分断加工)。

7. 压料板之设计

“压料板之功能有剥离付著於冲头之材料及导引细小冲头之作用，依功能不同其设计内容有很大的不同。压料板之厚度及选用基准依制品设计有下列两种：1.可动式压料板，2.固定式压料板。。“压料板与冲头之间隙值宜小於模具间隙之半(尤其是精密连续模具更应遵守此原则)，当设计压料板时依制品的不同而有所变动必须注意下列事项：

1.压料板与冲头之间隙值及冲头导引部之长度，

2.辅助导柱与压料板之装设标准及压料板之逃部设计，

3.可动式压料板於冲压加工时为防止倾斜发生之对策，

4.固定式导料板与压料板导引销孔之尺寸关系，

5.固定式压料板之材料导引部与被加工材料宽度之关系。。

8. 背压板之设计

“冲压加工时主要作用件(冲头、压料板、母模)之後方将承受面压，当冲压力高於面压力时宜采用背压板(特别是冲头及母模模套之背面)背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式。。

㈢ 冲压模具加工工艺流程

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。我给大家整理了关于冲压模具加工工艺流程，希望你们喜欢!

五金冲压模具制作流程

一.毛胚材料加工：

1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。

2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm)

二.机加工：

1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;

2.铣各漏料孔或成形部分;

3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边;

4.车加工各回转件，公差按图要求。

☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰

三.线割：

按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。

导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。

四.装配：

1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;

2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。

3.之后再装好卸料及顶出机构

五.模具整体加工顺序：

1.优先加工需要热处理的工件

2.其次加工.需要线切割的工件

3.然后加工模架部件即上托和底座

4.再后加工其它部件。 5.装配、试模

冲压模具的分类

根据工艺性质分类

a.冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

b.弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

c.拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

d.成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

e. 铆合模 是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起，进而形成一个整体

根据工序组合程度分类

a.单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

b.复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

c.级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

d.传递模 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

依产品的加工方法分类

依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。

a. 冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。

b.弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。

c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。

d.成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。

㈣ 压铸模、冲压模、五金模有什么区别

一、三者的组成不同：

1、压铸模的组成：

（1）定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接。

（2）动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。

2、冲压模的组成：

尽管各类冲压模的结构形式和复杂程度不同，组成模具的零件又多种多样，但总是分为上模和下模。上模一般通过模柄固定在压力机的滑块上，并随滑块一起沿压力机导轨上下运动，下模固定在压力机的工作台上。

3、五金模的组成：

模具内部料带切断后向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动连续模；在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工额定模具叫多工位模。

二、三者的概述不同：

1、压铸模的概述：压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具，称为压铸模。

2、冲压模的概述：冲压模是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。

3、五金模的概述：五金模具是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为五金模具。

三、三者的分类不同：

1、压铸模的分类：

（1）型腔：外表面直浇道（浇口套）。

（2）型芯：内表面内浇口。

2、冲压模的分类：

（1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。

（2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。

（3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。

（4）传递模 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

3、五金模的分类：

（1）冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

（2）弯曲模：使板料毛坯或其他坯料沿著直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

（3）拉深模：是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

（4）成形模：是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

㈤ 五金模具不用下模刀口可以吗

五金模具不用下模刀口不可以
一 工序设计分类

1 刀口设计

A刀口设计分类：

a 落料――用冲模冲切材料，冲下来的部分为带亩冲件，冲件尺寸跟下模尺寸一样大

b 冲孔――用冲模冲切材料，冲下来的部分为废料，孔径大小跟冲子尺寸一样大

c 切断――用冲模冲切材料，冲下来的部分有冲件和废料

d 切口――在坯料上冲出缺口。缺口部分发生弯曲

e 切边――将工件的边缘切去

B 刀口设计类型：

a 常用型刀口（图1）

适用于落料、冲孔、飞边等，落料型产品尺寸跟下模一致，冲孔尺寸跟冲子一致，飞边类似冲孔


b 分层式刀口（图2）

适用于高亮哪速模具或刀口容损模具


注：此类刀口需要装压镶件装置以防刀口镶件上跳。

c 顶底式刀口（图3）

适用于需确保冲件平面度的模具


注：此类刀口需要装压镶件装置以防刀口镶件上跳。

d 单边刀口（图4）

适用于单边断料模具。


注：一般情况要做靠刀形式

e 上下型刀口（图5）

适用于复合模


f 连剪带扎型刀口（图6）

适用于冲制连剪带扎冲件模具，包括连续模、复合模。（圆形拉深件也可用此作法，但条件是边高度小于5T）


注：上下模均需装退料装置


2 成型设计

1）向上折弯（图1）

注意事项：

下模需装浮块，浮块浮平于下成形镶件，上成形镶件装于脱料板


2）向下折弯（图2）

注意事项：

下模周边需装浮料装置，上成形镶件装于公夹板


3) 型折弯（图3）


注：向上折弯上模成形镶块装脱料板，向下折弯上模成形镶块装公夹板，上下模均需脱料装置


4.1) 型折弯（图4）


注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）


4.2) 型折弯（图5）


注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）


4.3) 型折弯（图6）


注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）


5)V型折弯

适合单冲成型模，多用于机箱、机板等大型冲件。注：下模做产品角度，上公一般比产品小2度。


3.压线设计

1）压线目的

1.材料预变形，减小折弯时的阻力，使折弯尺寸更准确

2.防止折弯时所产生的拉料变形

2）压线的位置及尺寸要求

1.压线位置应选在内外折线之间，补偿系数的1/2处。如图（A）

2.压线长度应小于料边1mm左右，且调整至整数。如图（A）

3.压线入子截面形状如图（B）;其中0.3，92°为不变尺寸


4.压筋入子设计

1）压筋目的

1.减小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确

2.减小折弯时所产生的拉料变形

2）压筋入子的尺寸要求

压线入子截面形状如图所示。压筋工作部分宽度为0.8~1.2。高度为0.2~0.4。当料厚T＜0.8时，压筋宽度取0.8mm;当料厚0.8≦T＜1.2时，压筋宽度取1.0mm﹔当料厚T≧1.2时，压筋宽度取1.2mm。(适用于机箱模)


5.压毛边入子设计

1．压毛边作用

在产品要求剪切边无毛刺时，压毛边可以倒去冲切时所产生的毛刺

2．压毛边分类及尺寸要求

压毛边可分为两种方式﹕内孔压毛边，如图（A）;外形压毛边，如图（B）其具体尺寸如图（A），（B）所示; 当T≦1.0mm时产品外形向料内一侧偏移0.4T,当T>1.0mm时产品外形向料内一侧偏移0.5mm(即为入子外形)。入子高度为模板厚度加0.4~0.6mm


6 弹簧设计

1）．选用原则:

1.弹簧长度选择一般保证:在开模状态时弹簧的预缩量一般取值2~4mm(如遇特殊情况需加大预压时，视需要来确定压缩值);闭模状态弹簧压缩时小于或等于最大压缩量(最大压缩量 LA=弹簧自由长L*最大压缩比取值％).

2.复合模外脱板用红色弹簧，内脱板用录(棕)色弹簧

3.冲孔模和成形模用录色或棕色弹簧

4.活动定位销一般选用Φ8.0顶料销，配Φ10.0*Φ1.0圆线弹簧和M12.0*1.5止付螺丝

5.弹簧规格优先选用Φ30.0;在空间较小区域考虑选用其它规格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)

2）．分布原则:

1.弹簧分布排列时，应保证弹蠢键森簧过孔中心到模板边缘距离大于外径D,与其它过孔距离保持在5mm以上实体壁厚

2.弹簧排列首先考虑受力重点部位，然后再考虑整个模具受力均衡平稳。受力重点部位是指:复合模的内脱料板外形和冲头的周围;冲孔模的冲头周围;成形模的折弯边及有抽牙成形的地方。

3.在内导柱的周围也应均匀的分布弹簧，以保模具运动正常

3）．模板加工孔:

1.弹簧在模板上的过孔，根据弹簧外径不同取值不一样

直径≧Φ25.0时，过孔取单边大1.0mm,如Φ30.0的弹簧，在模板的过孔为Φ32.0

直径＜Φ25.0时，过孔取单边大0.5mm,如Φ20.0的弹簧，在模板的过孔为Φ21.0

2.弹簧过(沉)孔位置尺寸可不用标注;直径尺寸则在注解处说明，精确到小数点后一位

7 切断成形设计

作业说明：

1.先剪后折刀口高度为1.0mm，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便减少摩擦

2.冲头切口底部直0.5~2mm,是冲头切口底部直0.5~2mm,是刃。冲头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边


8.靠刀型式设计

靠刀常见形式

1.单边冲切靠刀 冲切面一个冲裁间隙，靠刀面割单+0.01MM(簿材视情况而定)。 常见形式见下图(1),(2),冲子厚度一般为10~15MM.(1)图靠刀高度5MM，宽度3~5MM﹔(2)图靠刀高度5~10MM.


2.单边折弯靠刀 成形冲与成形边间隙是一个料厚,靠刀面割单+0.01MM. 常见形式见下图

(3),(4),(5),(6).成形冲厚度一般为10~15MM. (3),(5),(6)图靠刀宽度3~5MM，(3)图靠刀高度5MM, (4)图靠刀高度5~10MM; 而(5)，(6) 图靠刀高度为折弯边高H+1.5~2MM


9 打色拉孔设计

第一种方法( 产品外观好，精度高，稳定。但多工程)

1.色拉孔的分类

色拉孔根据产品的要求不同﹐一般有深和浅两种类别。如图一所示色拉是产品互相铆接时﹐采用浅色拉孔成形﹔图二所示色拉用于铆拉钉之用﹐采用深色拉成形。在设计过程中﹐依据如图所示加以区分色拉形式﹐对其采用不同的成形方法。


对于色拉孔的成形﹐一般分为三个步骤﹐第一步﹕冲底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕冲色拉过孔。由于色拉的形式有两种﹐对于其成形过程﹐有特殊的要求﹐据本内容详见下列叙述。

第一步 ﹕冲底孔﹐如图三所示﹕在第一步冲底孔﹐冲头直径=D-0.4mm


第二步﹕打色拉孔﹐如图四和图五所示﹕


第三步﹕冲色拉过孔﹐如图六和图七所示﹕

在冲色拉过孔时﹐浅色拉孔和深色拉孔成形时取值是不一样的。(下模部分应优先考虑入子)

1.深色拉孔冲色拉过孔时﹕冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D

2.浅色拉孔冲色拉过孔时;冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D


第二种方法(节省工程，孔径尺寸可保证。但挤斜面时，冲头受力大，上垫板易打下沉)

1当工程排布紧时，可采用先挤凸打色拉斜面，后冲色拉孔

第一步挤凸打色拉斜面，如图八和图九所示﹕


第二步﹕冲色拉过孔﹐如图十和图十一所示

在冲色拉过孔时﹐浅色拉孔和深色拉孔成形时取值是不一样的。(下模部分应优先考虑做入子)

3.深色拉孔冲色拉过孔时﹕冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D

4.浅色拉孔冲色拉过孔时;冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D.


第三种方法(节省工程。但挤斜面时易起毛剌，色拉孔不精确)

1.当工程排列紧张时，可采用预冲大孔(比原色拉孔正值大30%)，后打色拉。

第一步 ﹕冲底孔﹐如图十二所示﹕冲头直径=(D+30%D)mm.


第二步打色拉。如图十三、图十四所示


10 滑块结构设计

1）滑块固定形式

常用的有如下几种：

1.适用于中小形滑块﹐依靠滑块的垂直边限位(如图1)﹔

2.适用于以共享方式加工的大型滑块﹐限位块采用入块形式(如图2)

3.适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(如图3)

4.适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先将滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用红沙扁线弹簧。(如图4)

5.适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠内导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夹板厚度加0.5mm。(如图5)


2）滑块通用结构及尺寸

1 配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐内角取R0.8﹐如图(9)所示;小滑块及模板取外角R0.5内角取R0.3

2 图(7)(8)为滑块常用的结构形式

图(6)应用于滑块尺寸较小而无法设置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm

3 滑块配合间隙(图中影线部分)﹕

(1) 材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙

(2) 材料厚度小于0.6时﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑块不放间隙

(3) 大中型滑块割共享时﹐设计者仅需绘出滑块理论形状﹐共享处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共享滑块配合间隙一般取0.02

4 滑块斜角P在15度内时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。

滑块斜角优先选用5∘﹐10∘﹐30∘﹐45∘几种规格


3）滑块设计注意事项

1滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔

2 为确保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧

3 当滑块以共享形式加工时﹐应将两滑块绕模板中心旋转180度进行加工﹐此时设计人员不需将像素旋转﹐调整工作由加工部门自行处理

4如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式


11 折块＆滚轴设计

1．作用

减少折弯边损伤

减少折块磨损

2．适用90度折弯

3. 制作方法

(1) 滚轴

1.一般情况下，滚轴选用Φ6.00,特殊时可选用Φ4.00

2.滚轴若没有让位加工，可不需出图

(2) 折块

1.折块采用夹板铣槽，内六角螺丝(M10)固定

2.H取值小于内脱板厚度.折块上部内磨0.1作用主要是防止折块将材料刮伤

3.有内导柱时折块与内脱板的间隙为+0.1，无内导柱时折块与内脱间隙为0.02


4.折块规格与脱板厚(X)和槽深(S)的关系表：


(3) 滚轴沟槽加工详细图:


(4) 折弯模具中，当产品的折弯高度低于5.0mm,或其它原因无法用滚轴折弯时,可采用倒圆角的方式折弯,试模完成后在R角处镀硬铬,以保证其强度。如图＜A＞


12 侧刃定位设计

在连续模设计中﹐为使材料送料精确,使用节距定位来保证材料的送料步距。节距定位一般有切舌式和侧刃定位两种方式。因采用侧刃定位尺寸稳定﹐固常使用之。侧刃定位与冲头的间隙为0.01mm.。侧刃定位块尺寸请参考标准件”节距定位块”。结构方式请详见(图一)


13 侧面定位结构设计

1．适用于侧推成型定位（常用于单冲成型）

2．制作方法：

侧推成型时﹐外定位需采用浮升定位的方式﹐具体结构如(图一)所示﹐各零件配合间隙请依据其标准间隙予以取舍。定位块的尺寸请参考标准件”斜面定位块”


14 两用销设计

制作方法：

1. 选用两用销

两用浮升销的选用不仅要考虑材料的厚度﹐还要考虑模具的大小(原则为优先取大)。具体尺寸可参考标准品”两用浮升销”

2. 两用浮升销与之相关尺寸(如图)

1.两用浮升销在脱料板上的让位深度,直接影响工件的质量﹐如让位过深或过浅时﹐材料的料边会被压伤﹐甚而会把材料剪断。为减少这一现象的出现﹐根据标准两用销的规格﹐而确定脱料板的让位深度尺寸可参考图中之表。

2.开模时﹐若两用浮升销的浮升高度超过内导柱开模时导向长度时﹐当导柱离开下模时﹐浮升销的头部仍在脱料板内﹐如若浮升销脱板让位间隙太小﹐且开模力不平衡﹐会把浮升销碰断﹐故规定浮升销的脱板让位单边为2.0mm。但若是薄材或料宽过小时﹐请依据实际情况确定脱板让位间隙

3.浮升销不仅有定位﹐浮升的作用﹐而且要使送料顺利﹐故而规定剪切前材料与浮升销的间隙为0.10mm;剪切后材料与浮升销的间隙为0.05mm


15 导正销装置设计

1．导正销结构(方式一)

连续模中，为确保产品精度; 工件能精确，平稳的送料，会运用导正销来达到要求


1）.如上图所示导引装置，导正销固定于上脱板，导引有效长度S一般取1.5T， 当S≦0.3时,S取0.5，T>0.3时S取1.5T。

2．导正销结构(方式二):

1.如下图所示导引装置，适用于T≦0.5mm之材料，引导冲固定在夹板上

2.此装置在脱板上需使用导正浮升套，浮升高度取2.0mm，下模配置导正浮升销; 如上图所示结构。为避免在产品处有压印，下模导正浮升销直径D2需大于上模导正浮升套直径D4。

上模配置弹簧力应小于下模弹簧力。


16 打凸点结构设计

在机箱产品中，经常会遇到用凸点来定位的情况，主要分定位凸点和接触凸点;下面我们分别介绍两种凸点的设计方法

1．定位凸点

在模具设计时，通常采用冲孔的形式来作，冲头的高度以冲下材料(0.85~0.9)T为准，防材料被冲穿;脱料装置与抽牙脱料一致

定位凸点可分向上及向下打凸两种形式

1) 向上打凸点，如图(一)

凸点冲头直接固定在下模板内，上模采用脱料装置保证顺利脱料

2) 向下打凸点，如图(二)

凸点冲头固定于脱料板或夹板上，视要求合理选择固定方式; 如无法判断，请示上级主管


2．接触凸点：

对一些直径较小，高度不高的凸点，设计时可将凸点冲头与下模孔一致，不放间隙，凸点高度由冲头球面来控制

对于凸点直径较大，也有一定高度的凸点，为了使凸点外观完美，凸点冲头可直接取产品图中的凸点内部尺寸，模板孔则以凸点外形尺寸

接触凸点也可分向上及向下两类

1.向下打凸点，如图(三)

凸点直径≦Φ2.0时，冲头直接固定在脱料板内

凸点直径﹥Φ2.0时，冲头应固定在夹板内

2.向上打凸点，如图(四)

凸点冲头直接固定在下模板内


17 反折压平设计

对于模具设计中﹐反折成型一般采用两种方式﹕上压式和侧推式

1. 上压压平一般分为四个步骤去设计﹐以其保证产品的尺寸。展开图中K值等于0.4T

2. 翻边成形过程如下图一(左)所示﹕

第一步﹕同时压线及成形R1圆弧﹐即打1/4圆周

第二步﹕折90度弯﹐采用滑块成形

第三步﹕压平成形

3. 翻孔成形过程如下图一(右)所示

第一步﹕折90度弯﹐可采用直接脱料的方式

第二步﹕折70度角

第三步﹕压平成形


4. 上压压平冲头形状


上压压平冲头形状如图二所示﹐其冲头R值的选取与材料厚度有一定的关系﹐一般在以下料厚取值为

T=0.6mm,R=1.5MM;T=1.0mm,R=2.2mm;T=1.2mm,R=2.5mm.当T值为其它值时﹐请讨论后决定。

C(直段)>D+1mm,实际设计中可取C=B+2mm

其图中2T尺寸﹐设计时请依据闭模时为其保证

当反折边较高时﹐采用侧推的方式成形。成形过程分为三个步骤﹕一.剪料﹔二.折90度﹔三.侧推推平。详见图三


18 卷圆设计

卷圆成型一般建采用两种方式﹕上压式和侧推式。其成型过程如图一所示


19 抽牙结构设计

三 抽牙制作标准

1抽牙的计算原理为体积不变的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P为牙距）

R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF, ∴预冲孔=ψD-2AB


T≦0.5时﹐取EF=100﹪T

0.5<T<0.8时取EF=70﹪T

T≧0.8时取EF=65﹪T

2 常用攻牙成型各部分尺寸之标准：


4.常用几种抽牙形式如下图所示﹕(向上,向下抽牙冲子长度均一样长﹐便于更换





20 凸包成形设计

1.产品形状

在MB板等产品上经常可以看到一些高度较高的凸包，如图（A）所示。


2.成型方法

产品的凸包高度（H）比较高，在一次抽凸成形时容易拉破。为了避免发生拉破现象保证产品成形以后的形状尺寸，一般要分两步成形

第一步：抽弧形。如上图(B),注意以下几个重点：

(1). 产品抽弧成形后的c和d两点间的周长L1(由三段弧长相加)应稍大于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2（a和b参见图A），一般L1＝L2+(0.2~0.8)mm

(2). 下模入子c和d两点间的直线距离等于产品要求的断面中a和b两点间的直线距离D5


(2) 初步产品抽弧形时的外形尺寸：

<1> 如图（f）所示，以3点（下与下模入子内孔两r1圆弧的切点及抽凸底部的中点（g）作圆

<2> 经过修剪如图（g）所示，测出点c和点d间三段圆弧的总长度L1

<3> 如果此三段弧总长L1小于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2，则通过把抽凸底部中点g向下移动一段距离h（h可以0.5mm为一阶）后得出点h,重新过三点作圆，如图（h）所示

<4> 重复步骤3.2.2.2和步骤3.2.2.3，直到满足L1＝L2+（0.2~0.8）mm。通过此方法求出产品抽弧形时的外形尺寸

3.确定抽弧形冲子端部球体半径的方法：

<1> 以第3.3.2步确定的产品抽弧形时的外形尺寸偏移一个材料厚度。如图(I)

<2>以下模入子内孔中半径为r1的两圆弧偏移T＊0.6%。如图(I)

<3>用三点作圆的方法画出与步骤3.3.3.1和步骤3.3.3.2中确定的三段弧相切的圆，此圆的半径R就是抽弧形冲子端部球体的半径R（取小数点后一位小数，但标注尺寸时精确到小数点后两位）。如图（J）


(4) 确定抽弧形冲子身部直径：

<1> 如果(3)确定的圆球心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)以上时，圆球与产品材料上平面相交，就得出抽弧形部子身部的断面。如图(K)所示，D9就是所求的抽弧形冲子身部的直径。

<2>如果(3)确定的圆球圆心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)与下表面之间，就取抽弧开冲子的身段直径D9等于圆球的直径(即D9=2*R)，抽弧形冲子的端部形状就是一半球体。如图(I)

<3>如果(3)确定的圆球圆心在产品材料下表面(即下模板与材料接触面)以下时，必须请主管决定。


(5) 其它注意事项：

<2> 整形冲子都装在脱板上，不允许过夹板

㈥ 五金冲压模具结构一般分为那些板

描述不够详细，我只能猜测你的意思了。
金属钣件冲压模具，一般分为拉延模具，剪边冲孔模具，翻边整形模具，侧修侧整模具。
你说的上4下2，我猜是拉延模具在工作状态的描述，可能是压机上压板，上模座，上模，压边圈，下模，下模座，压机下压板。