『壹』 模具厂做生管工作计划怎么排呀
1.根据公司发展战略，制定部门年度的质量目标及工作规划，并就目标达成情况及工作进度进行分析、检讨，对未达成指标及时组织制定对策改进.
2.根据PMC的生产计划，及时准备或调整产能资源，确保订单依时保质保量交付，及时处理生产环节发生的问题，并组织分析，督促实施制定的相应改善预防措施；
3.根据PMC生产计划组织生产，并按期保质保量完成电芯及电池装配生产任务；
4.不断优化工作流程及管理体制，提高内部运作的有效及高效性，组织工序流程检讨，推动流程改进，提升产品质量及生产效率.
5.兼任安委会副主席，协助对公司安委会的整体运作体系进行规划并实施,根据安委会的运作程序定期组织各项安全生产活动及相关培训，对出现的安全事故进行及时处理；定期检讨工序安全状况，消除安全隐患确保安全生产.
6.建立精简的组织架构，对所属职级制订职责规范，并根据实际需要对属下进行工作调配,根据公司制度制订相应考核奖惩机制；定期对属员进行绩效考核,根据公司发展及岗位需要，组织属员的知识及技能培训.
『贰』 锻造业关于锻造分料标识的措施
近日，来自浙江丰诚精锻科技有限公司的总经理蒋耀分享了自己对锻造行业的需求的看法。
回首2012年的锻造行业，我总结为一个字，那就是“冷”！市场份额日益饱和，客户要求日趋苛刻，人工成本持续增加，管理难度逐渐增大，尤其是行业竞争越来越激烈，利润空间不断缩水，很明显，粗放式低回报的管理模式已注定要被淘汰，而精细化高回报的经营模式又将如何开展？这是摆在每一个锻造企业面前，无法回避的生死难题！解决方法只有一个，改革！通过改革持续不断的推进企业转型升级。接下来我就抛砖引玉，从以下五个方面谈谈我个人的看法。
第一：是人的思想转变，即锻造企业的相关人员，都应该拥有技术创新，节能减排的意识。
为什么这么说？意识决定思想，思想决定行为，行为决定结果！我们办企业的目的是什么？根本目的就是获取利润！没有利润就没有企业。分析锻造企业的利润空间，最重要的一块，是锻造加工费，举个例子，在杭州地区，锻造加工费每公斤仅仅在1块钱上下，所有的锻造企业，都是在这1块钱的范围内竞争，求生存。这1块钱里面，电费6毛，人工费2毛，废品及模具等其他损失1毛，剩下来仅仅1毛钱，面对这种利润空间，作为公司发展的舵手，企业的管理者，怎么才能够在不违规、不违法的前提下，合理增加利润呢？很值得我们去思考。
我觉得：
首先，就要求企业的管理者具有技术创新，节能减排的意识。
（1）、通过技术创新，提高生产效率，找利润新的增长点。比如3公斤锻件，原来每班3000只的生产效率，要想办法让它增长到4000只每班。这个要求必须要有科学的设计做支撑，有技术创新的支持，才能够实现。比如设计模具，要根据产品结构合理分类设计，第一、要考虑脱模快，比如液压顶料改用气动顶料，有时甚至不用顶料，第二、要考虑节省生产步骤，比如合理运用复合模具，第三对于生产大批量锻件，可采用全自动流水线作业。
（2）、通过技术创新和工艺优化，降低原材料浪费。5公斤的锻件产品，用摩擦压力机锻打，有时候毛重与净重能相差500克，这是个什么概念，就是为了打一个锻件，有10%的材料浪费。如果这个材料浪费降低100克，200克，甚至是没有余量，这会节约多少费用！将这个费用替客户节省下来，客户会是什么感觉？那就是我们的产品更有竞争力了！将这500克，还给客户200克，自己留300克，这个又为企业创造了多少效益？那么如何来降低这个浪费呢？用更加科学的模具设计，用击打更精确的设备替换击打力不稳定的老式设备，就是最简单的办法。
所以说，技术创新、节能减排的意识，不仅仅是社会学家的口号，更是与我们这些创办企业的老板们、锻造厂厂长们息息相关的事情！我觉得我们必须要有这种节能减排，技术创新的意识！既为当前，更为未来。
其次、作为企业技术创新的核心力量即技术团队的技术创新与节能减排意识，将直接决定企业产品的竞争力。
在锻造企业，技术员工降本增效意识的强弱，将会通过他们的设计理念，体现在我们产品的余量、模具的结构等各个生产核心环节中。比如摩擦压力机的模具设计，容易缺料部位余量放得非常大，浪费十分严重，而电动螺旋压力机的模具就要设计的很精密，余量很小，控制的很精确。这就是差别。模具设计时，R角控制精细，模具间的配合间隙减到最小，模具与设备的衔接做到天衣无缝，以精细化、一体化为目标的设计，就能够从每一个细节中，杜绝那种粗放式的生产带来的无谓浪费，将成本从过大的下料余量、一次不对反复的击打、过于疲劳而易损的设备中解放出来。正如同我们丰诚管理目标一样：“提倡一次做对，杜绝无谓浪费！”
再次、我觉得就是锻造客户观念要转变，锻造的技术创新和节能减排，对于下道工序客户而言，能明显提升经济效益。
锻造工序的直接客户，就是机加工，举个简单例子，如果将击打不稳定的摩擦压力机更换为击打稳定、余量可控的数控电动螺旋压力机，光看产品余量，从单边3mm变为单边1mm甚至更小，从两次走刀减少为一次走刀，刀具损耗和生产效率来看，怎么有利，傻子都看得出来。所以，锻造实现技术创新，并达到节能减排的效果，对于机加工客户，是一体两面，共同提升的共赢手段。
接着、我觉得就是锻造生产人员的意识转变，即技术创新能否实实在在的产生价值，要看操作人员的素养和执行力了。
一线员工是我们锻造设备、锻造工艺的直接操作者、执行者，是产品的直接创造者。锻造一线员工的表现，直接影响产品的各个方面。所以，我们的锻造操作工，同样需要具备技术创新，节能减排的意识！一锤子下去，不仅要看产品有没有打完整，还要去想，这一锤子，有多少是正常的成本，有多少成本被浪费在等待、飞边、废品或者反复修正等这些无意义的行为上。以摩擦压力机和电动螺旋压力机为例，摩擦压力机的操作就是野蛮操作，击打能量很大，虽然能够达到打击效果，但是会产生极高的废品率，而电动螺旋压力机的操作要求就是科学操作，它能够使产品的合格率（准模率）、产品的质量按照我们的设想一一实现。有可能用摩擦压力机和电动螺旋压力机一个班同样都能打4000件产品，但是摩擦压力机打出来的4000件，有10%的不合格品，包括便模影响、厚薄不均匀影响等，连同生产时投入进去的人工、电费、模具损耗等等，这种击打成本远高于电动螺旋压力机，完全得不偿失。
一个企业引进了电动螺旋压力机，如果员工不适应这些新型的设备和科学的操作要求，还抱着摩擦压力机野蛮操作法，这就是鼠目寸光，这种员工就会被锻造行业淘汰，因为浪费的观念造成了成本的浪费。先进的员工，就要有积极主动接受新鲜事物的能力，而且这个接受周期应该是越短越好。我们要加强员工对科学的、专业的生产方法、生产设备的接受和认可程度，要让一线员工养成本能的成本意识。
我要分享的第二点：就是锻造工艺优化，它需要往降本增效方向发展。
众所周知，锻造工艺粗略划分的话，有下料、加热、制坯、精锻、切边、正火等这么几步。为什么说锻造工艺也要往节能增效方向发展呢？因为我们的产品如果要有竞争力，每一道工序都必须发挥到极致，不管是生产节奏，还是工序要点，都要做到精准，稳定。
1、比如下料。它要得是准和实际，工艺人员在制定工艺时，往往为了保证锻件的稳定性，会适量的增大下料余量。而这个时候，对产品余量最有决定权的，是下料工序。下料下的准，多余的浪费就消除了，下料口切的整齐，模具击打时移位就小，对设备的冲击就均匀，飞边小而稳定，锻出来的产品表面和内部的质量更好。
2、再比如精锻。精锻工序是很讲究的一件事情。一般锻造工厂基本会把一个技术全面、熟练的带班长放在该岗位，来指导实施精锻。首先，放料要准，放偏了，锻出来的产品也容易偏，导致锻件满的满、缺的缺，甚至模具也容易砸坏。最简单的事情，料一次放准，放对，就能保障产品一次锻造成功，飞边也少。锻后的冷却，不管是冲水还是喷石墨，一定要充分及时，将氧化皮之类的杂物用最快的速度清理掉，并且使锻压面冷却充分，为下一次锻打做好准备。
3、例如锻好后的正火工艺。因为有很多锻件锻好之后还要正火。它从切边后的1000—900℃冷却到室温，再用电炉加热到900多度再均匀快速冷却，达到正火目的。这样其实非常浪费，一是锻件的余温浪费，二是重新加热正火所损耗的电费，三是产品生产周期变长。我们杭州地区正火费是350元每吨，这一块成本完全可以省略。今年我们自行研制一种余温正火的传输设备。在切边的时候通过温控系统把关作业，使放入传输设备的锻件温度从900多度在工艺规定时间内利用锻造余温分别完成保温、降温目的，达到正火目的。这样既不影响产品质量，还减少了锻件正火的费用，特别是正火时间从12小时精简到几分钟，效益如何，不言而语，目前我们公司已批量生产该余温正火传输设备，各位有兴趣可以会后交流。
以上，都是锻造工艺需要往降本增效方向发展的原因和部分实例。技术工艺是做在前面的工作，做好了，对后面的实施有方向性的指导作用，所以，技术工艺的降本增效，是实质性的，是必要性的，而且具有极大的影响。
我分享的第三点：就是硬件设施的改良，它对于我们锻造企业来讲很有必要，这里我必须注明的一点是，选择适合各自企业发展需要的硬件设施。
应对锻造工艺，整个锻造生产线主要是以下几类设备：剪料机、中频炉、锤子、压力机等。下面我就重点在压力机方面解释一下设备改良的必要性。
压力机，有很多种，比如热模锻、双盘摩擦压力机、数控电动螺旋压力机、曲臂压力机、液压机等。目前在中国热锻行业，比重最大的就属双盘摩擦压力机，该设备一般属个体私营老板们用的多。摩擦压力机在结构、安装、操纵及辅助设备上具有简单和价格低廉的优点，但是摩擦压力机在动能传动的过程中能量损耗大、机件易损大、工作效率低、工人劳动强度大、对环境影响的等不利因素，已远远不能满足新时代的工业生产需要。国家2007年已正式将其列入“淘汰落后生产能力、工艺和产品目录”，这种老旧的设备，想必在座各位都知道今后必然被市场淘汰，但是有的老板觉得：只要锤子还能动，就不会想着去更换。对于金属成形行业，尤其是热模、精锻这个细分领域，摩擦压力机，已经非常之不适用，击打能量不稳定，锻造精度极差，做出来的产品好坏可想而知。与之对应的，电动螺旋压力机在各方面都有质的飞跃，可以说它的每一项优势都是可以取代/超越摩擦压力机的。击打能量与同吨位摩擦压力机基本一致，但是单次击打能量稳定，误差不超过百分之三，使用性广，结构简单，调整维护简便，滑块无下死点，便于模具设计，锻件精度高等特点。非常适用于标准化作业。同时价格方面，又远低于热模锻和锤，是热锻行业设备改善选型的最佳选择。
但在这里，我要向各位说的是：买锻造设备不买最好的，只买最适合自己的，切忌跟风行为。对于数控电动螺旋压力机而言，它适合所有热锻成型工艺，特别是锻薄件产品，它也适合半精锻和精锻，因为它锻出来的产品余量真的很少。买锻造设备千万不能盲从。当然，如果能够用摩擦压力机打出很完美的产品，在一定时间段内，也没有更换的必要，毕竟，设备的改良升级，指的是在符合自身条件的前提下，为了满足自身更高的要求而去开展的工作。
硬件设施的改良，对模座、模具同样也有影响。他们也是控制产品质量的重要因素。选定了稳定可靠的锻造设备，只是从大的范围框定了产品的整体品质，从模锻角度而言，更多的细节体现在模具和模座上。举个例子，电动螺旋压力机击打稳定，精度高，所以可以设计封闭锻或半封闭锻，但是摩擦压力机就有很大难度了，因为力量不稳定么。要做封闭锻，除了要做好下料分类，余量误差要控制在很小范围，还要通过标准制坯，将产品成型度达到40%到80%左右，随后再通过电动螺旋压力机精确打击，使锻件没有飞边。这方面工艺我们丰诚公司早已从去年开始在实践中得以很好运用，一般3公斤锻件平均每件至少节省150克原材料，而且还省略了一道切边工艺，效果非常好。
第四点要分享的是：管理要精细，特别是目前锻造的生产管理非常需要往精细化方向深入。
我记得在2010年12月份，中国锻协在萧山开会，我在会上对此作了专门发言。我个人觉得：目前我们锻造行业在管理方面与精加工或装配制造业比，还显得比较粗旷，原因很多，人员素质、工作环境影响等等，涉及的环节也很多。锻造本身就是粗加工或者说是首道加工工序，生产方式单一，招工的要求相对较低，因此也影响到加工过程中的管理，比较粗放。粗放式的管理，带来的就是高额的管理成本，这不利于企业的发展。另外，随着市场的逐步成熟，也需要我们不断加强企业的精细化管理。相对五年前、十年前，市场形势在不断发生变化，以前是你有锻造设备，别人送上门来找你做，送饭碗给你，现在呢，现在是你去从别人手里抢单子，要自己主动去争取这个饭碗，管理跟不上，导致产品没竞争力，就没有这个底气去跟同行争，就没有足够的实力来得到更多的客户订单。我个人总结了以下几条关于锻造精细化管理的想法：
1、管理要注重生产细节。举个简单例子，材料管理方面，下料的第一个料，最后收尾的料头，这些材料，虽然不能配对当批生产的型号，但是也是材料，你用还是不用？这些同样是成本，磨光机修一修，锯床锯一锯，分类放置，应用到其他的产品上，这样的细节管理，通过报表整理出来，每一个厂长能够看到当天生产了多少，又通过管理节省了多少。再比如技术工艺方面的管理，报价、核重非常重要。通过三维造型设计出锻件的三维模型，计算出相应的下料重量，增加一点余量发给客户进行报价，在下料工序控制实际下料重量，节省出来的材料，同样是开源节流的一部分。员工管理也大有可为，通过日生产计件、计重，详细记录员工当班生产的产量、不合格品、飞边重量等等数据，设计合理的绩效考核方式，结合起来定期公布，迫使员工主动提高生产积极性，主动约束因为粗放型的生产性质而造成的不理想结果，改善员工的质量意识和节约意识。
2、注重现场管理的优化。现场管理，一直是工业企业最重要的环节。精益生产的理念中，现场管理是所有活动的基础。现场管得好，生产环境，员工心态都会受到相当大的好处，而且现代客户要求很简单：好的环境才能生产出好的产品。现场管理最重要的就是定置管理和标识管理。红黄绿三色在生产现场各个角落的应用程度，体现了企业现场管理水平的高低。设备的保养、模具工装的维护，产品摆放，库存管理，这些都是定置管理能够充分体现的环节。锻造客户最最怕的就是混料或加热温度控制不到位，标识管理，对于锻造来说，最重要的是牌号标识和温控，对这些，客户是彻彻底底的“零”容忍。
我要分享的第五点，也是最重要的一点，主要是针对刚才所讲到的人员意识、技术工艺改善、硬件设施改良升级、管理精细深化等四个方面，我们浙江丰诚，是怎么一一实现，以满足客户的需求！
首先，作为丰诚公司总经理的我，在与我们的客户做第一次会面、沟通时，先交流的，是探讨需求的根源，而并非生意本身。
客户有购买设备的需求，是因为技术创新需要购置新设备？还是因为节能减排的需求？并不一定要围绕设备进行讨论，因为我觉得我们跟意向客户接触第一目的是服务客户，帮客户解决真正问题，第二目的才是达成合作。所以一般，我们要求业务员接触客户首先探讨的是锻造工艺、锻造管理等方面，给我们的客户、主管提供一些合理化建议。虽然在锻造行业，浙江丰诚虽然说不上资历深厚，但是长期在模锻线工作，我们还是积累了一些浅薄的经验，同时我们的团队汇集了锻造行业各岗位经验丰富的高级人才，不管是工艺设计、模具制作、成本控制还是生产管理，我们相信，我们的建议，都能实实在在地为各客户带来实际效益。优质的全方位锻造服务才是我们的核心产品，数控电动螺旋压力机设备只是其中的一部分。
为客户解决实际的困扰，是我们浙江丰诚提供服务的根本出发点。我们丰诚公司一向遵循的宗旨是：为锻造服务、为行业尽己所能。本人虽然从事锻造行业十年，但也总结了一些心得和经验，不管是过程管理、质量控制，还是设备维护等等方面，我都愿意毫无保留的贡献出来，与大家分享，互相沟通，相互交流。
第二，我们能够为客户提供全方位的技术工艺服务。
我们根据客户的锻件图纸，按照科学、经济的原则编排全套工艺和设计模具，也可结合客户原有工艺，提出更好的建议，供客户选择。从加热、制坯、精锻、切边到余温正火，我们都能提供全方位技术支持，包括设备支持。这是我们丰诚公司的一大特色。因为我们公司不仅仅制造数控电动螺旋压力机，也大批量锻造各类汽车零配件和各类合金材料，仅去年锻造年产6万吨以上。
第三，我们专业制造数控电动螺旋压力机。
根据锻造行业的需求，以及市场的需求，现在各个方面都反映出售后服务的重要性，包括成品模具、模架，压力机整机等，在这些方面，丰诚公司提供的这些服务并不是单方面的，而是全套的。模具我们可以根据客户的需要进行设计制作。我们公司冶炼并锻造各类模具钢，不论钢种还是规格，完全可以根据客户要求进行定制。数控电动螺旋压力机是我们精心设计的产品，整机的润滑系统、击打系统、保养系统等经过专家的精心调理，协调性达到国际先进水平，外观方面充分考虑日常维护、生产管理等方面的需求，也做了贴心的设计，涉及技术核心的锻造打击能量、锻造精度控制，丰诚聘请德国、日本专家进行技术指导，同时配备世界顶级的电机、变频器等配件，通过长达1年的实践锻打试验，最关键是我们母公司是冶炼、锻造各类合金钢，所以我们公司生产的所有电动螺旋压力机内部的所有锻件特别是主螺杆，从冶炼到锻造再到金加工，都是由我们公司独立完成，在材料控制源头上能做到这一点的国内找不出第二家，目前电动螺旋压力机市场非常混乱，价格竞争几乎白热化，我们当中很多同行为追求利润最大化不惜铤而走险，打起主螺杆或其他核心配件材料注意，在这里我要提醒一下各位锻造主管，买设备时千万验证一下材料的真实性，因为材料肉眼是看不出的。
从压力机产品性能上来说，相比较摩擦压力机，我们浙江丰诚公司的电动螺旋压力机优势非常明显：我们通过实践验证，从生产效率、节能降耗、节约人工、保证锻件质量等方面总结出以下一些数据：400吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约70万元；630吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约85万元；1000吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约100万元；1600吨电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约120万元；2500吨电动螺旋压力机比同型号热模锻压力机一年至少可节约110万元。
同时，我们公司本着让“品质更好，服务更优”的理念，在全国重要的城市都设有办事处，如重庆、上海、广州、深圳、宁波等地均成立了分公司，我们公司非常看重重庆市场，去年年底我们公司在重庆便创立了分公司，公司全名为“重庆东达模具销售有限公司”位置距离内环线、成渝高速等交通要道非常近，在重庆这边的分公司配备了专业的设备工程师、模具工程师以及售后服务人员，经营范围除了摩擦压力机、热模锻、电动螺旋压力机维修服务外，还提供锻造相关服务，比如锻压模具设计制作、各类锻造设备整机和配件销售。致力于为重庆及周边地区客户提供数控电动螺旋压力机、模具深加工和模具钢的产品和锻造相关服务，欢迎各位莅临指导交流。
综上所述，浙江丰诚精锻科技有限公司提供的数控电动螺旋压力机及相关服务，不敢称国际一流水平，在国内而言，还是能称得上一等一的全面和领先，而且我们在设计、制造时充分考虑国内客户的生产习惯和实际需求，站在一个使用者的角度来生产设备，我们在设计、制作电动螺旋压力机时，更多的是从锻造老板、设备的操作者、设备的维护者、行业标准等实用角度去注重电动螺旋压力机生产的每个细节，这使得我们浙江丰诚的数控电动螺旋压力机更具备实用性和价值性。
总的来说，浙江丰诚主要是提供三方面服务，一是锻造企业管理的服务，二是锻造技术工艺的服务，三是压力机装备更新的服务。从模锻整体环节而言，在这三个方面，别的同行或许不能完全满足客户需求，但我们具有更全面、更专业的能力，能够为客户提供锻造领域全方位的服务。