20黄铜落料模具间隙多少钱

Ⅰ 钣金加工的工艺流程

材料的选用
钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、5052、1010、1060、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，成本高。 要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
1．检查图面是否齐全。
2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。
3．装配关系，装配要求重点尺寸。
4．新旧版图面区别。
5．外文图的翻译。
6．表处代号转换。
7．图面问题反馈与处埋。
8．材料
9．品质要求与工艺要求
10．正式发行图面，须加盖品质控制章。 展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）
1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性
2．合理选择间隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）
3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
4．毛刺方向
5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
6．核对材质，板厚，以板厚公差
7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开
8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示
9．尺寸较多的地方要加放大图
10． 需喷涂保护地方须表示 根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①． 剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③． NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构 受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④． 镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.
⑤． 锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
1． 钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
2． 翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
3． 冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。
4． 压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
5． 折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0
l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）
l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）
l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；Ⅱ折弯方向
Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。
折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。
6． 焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体
①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊
b 压力焊：点焊、对焊、撞焊
c 钎焊：电铬焊、铜丝
② 焊接方式：a CO2气体保护焊
b 氩弧焊
c 点焊接等
d 机器人焊
焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。
③ 焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊
④ 箭头线和接头
⑤ 焊接缺失及其预防措失
点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积
CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强
氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。
⑥ 焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具
焊接治具不良改善工艺
焊接顺序不好
⑦ 焊接变形效正法：火焰效正法
振动法
锤击法
人工时效法

Ⅱ 5086 H111可以用钣金工艺加工吗

钣金加工钣金技术人员需要掌握的关键技术，而且还形成钣金产品的重要进程。它包括传统的下料，冲压，弯曲和压力工艺参数等的形成方法，而且还包括各种冷冲压模具结构和工艺参数，各种设备的工作原理和操作方法，还包括新技术和新的冲压流程。
称为钣金加工钣金加工。例如，使用特定的板材生产烟囱，桶，罐油壶，通风管道，弯头大小头，天园地方，漏斗形，主要过程是剪切，折弯扣边，折弯，焊接，铆接等，需要一定的几何知识。钣金薄金属部分，即，通过冲压，弯曲，拉伸等手段来处理组件的一般定义是在这个过程中的恒定厚度部分。

相应地铸造，锻造件，如冷冷加工的金属通常是金属切削加工件，从金属材料（空白）或去除多余的金属层的工件的切削刀具，以使工件获得一定形状，尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。如车削，钻削，铣削，刨削，磨削，拉削，在金属技术在相应的热加工，冷是指低于再结晶温度下的塑性变形的金属加工技术，如冷轧，冷拔，冷锻造，冲压，冷挤压。冷变形抗力的金属形成的同时，你可以利用硬化，提高工件的硬度和强度，但降低塑性。冷边的小尺寸适合于加工，加工尺寸和表面粗糙度高的金属部分。常见的钣金

技术的过程中，材料的选择，再加上一般的钣金材料用冷轧板（SPCC），热轧板（SHCC），镀锌钢板（SECC，SGCC），铜（ CU）黄铜，铜，铍铜，铝（6061,6063，硬铝等），铝，不锈钢（镜面，拉丝，磨砂），取决于产品的不同功能，不同材质的选择，通常需要从一个产品，成本要考虑其使用。

1。冷轧SPCC，主要用于电镀和涂料，成本低，易成型，材料厚度≤3.2毫米。

2。热板小肝癌，材料T≥3.0毫米，也由电镀，喷漆件，成本低，但它是难以成型的，主要与板件。

3。镀锌板SECC，SGCC。子-N SECC电解板材料，P材料，N主要是没有经过表面处理，成本高，P材料用于喷涂材料。 4。铜导电材料和部件的主要作用，表面处理为镍，铬，或不治疗，其成本是很高的。

5。铝，一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化物，化学氧化），成本高，镀银，镀镍。

6。铝;截面结构复杂的材料和部件，广泛地用于各种各样的插框。铝的表面处理。

7。不锈钢;主要使用未经任何表面处理，成本高。

二，施工图审查，写部分的过程中，我们首先要知道的各种技术要求的零件图，然后绘制审计的准备过程中最重要的方面。

1。检查绘制完成。

2。图纸视图关系，标记清晰，完整，尺寸标注单位。

3。装配关系和装配要求集中的大小。

4。旧的和新的面孔领土的区别。

5。翻译国外的数字。

6。堆焊代码转换。

7。反馈绘图埋。

8。材料

9。

10的质量要求和工艺要求。正式发行图纸须加盖质量控制“一章，。

三，扩大预防措施的扩张计划是基于零件图（3D）推出了平面图（2D）

1。如何扩大合作，以促进节约材料和加工

2。合理选择问隙和边缘模式，T = 2.0以下问题间隙0.2，T = 2-3问隙0.5，镶边法采用长边短边包（门式）

3。认为合理的公差尺寸：去年底的负差，一半的正差，孔的形状尺寸：积极的变化去年底，负差额的一半。

4。伯尔方向

5。抽水牙齿，铆接，流泪，红疙瘩（包），和其他地方的方向，绘制剖面图

6。检查材料厚度厚度公差

7。特别的角度，弯曲角内径（通常R = 0.5），可能会扩大到尝试折叠

8。有容易出错（类似于不对称）区域亮点

9。尺寸添加更多的地方放大

10。保护，需要进行喷涂的区域4，金属板材加工过程中，根据片材的金属结构上的差异，该过程可能是不同的，但总的不超过以下几点。 1，切割：切割多种方式，主要通过以下方式

①。剪切：使用简单的剪切条状材料和部件，它主要是准备模具形成消隐处理，成本低，精度小于0.2，但只处理无孔无斜面条或块材料。

②。打孔：打孔是利用一个或多个步骤将板生效后的消隐板件，形成各种形状的材料和部件的一部分，其优点是成本和更短，效率高，精度高，成本低，适合于大量生产，但是，来设计模具。

③。 NC数控切割，数控切割数控加工的第一个程序的时候，编程软件的使用，扩大鉴于编制将被绘制成数控机床，准备拉程序可以识别数字，允许的情况下，这些程序步骤通过冲压工具结构操作，成本低，精度0.15刀上的板状的板件结构，但其结构。

④。激光切割，激光切割的方法是使用在一个大平面板形结构，将切出，需要准备的数控激光切割程序，可以是各种形状复杂的板件，成本高，精度0.1。

⑤。看到：主要下使用铝，方管，拉丝管，棒料之类的，成本低，精度低。

1。钳工：沉孔，攻丝，铰孔，钻沉孔角度一般为120℃，拉铆钉，90℃埋头螺钉，自攻英制底部。

2。翻边：也被称为抽孔，打开孔，也就是说，在一个较小的基孔抽成一个稍大的孔，然后攻丝，主要是比较薄的金属板材的厚度，增加的强度和数目的线程，以避免滑牙，一般用于相对薄的厚度，内孔周围的正常浅法兰厚度不变，允许的厚度减薄30％至40％，可以实现比常规的凸缘的高度是当一个大的40 - 60挤出的片材具有50％的高度％的最大的凸缘高度可以通过以下方式获得，当厚度较大时，为2.0，厚度为2.5以上，可以直接攻丝。

3。打孔：使用模具成形加工操作，冲床加工一般冲孔，切角，落料，冲孔凸包（颠簸），红撕裂，抽孔，成型等加工方法，加工需要有适当的模具来完成操作，如冲孔落料模，凸壳模具，撕裂模抽孔模具，成型等，主要经营注意的位置，方向。

4。铆接：本公司，主要铆螺母，螺丝，俘虏等，它是通过液压压铆机或冲床来完成操作，钣金件铆接，铆接有涨铆必须注意到方向性。

5。弯曲;弯曲是一个2D的平面件，折成功D部分。所需的处理和相应的弯曲模折叠床完整的，它也有一定的折弯顺序，其原理是下刀不产生干扰的第一折，休息后会产生干扰。 l是弯曲的数量以下六个时间T = 3.0毫米宽度厚度计算为：T = 1.0，V = 6 .0 F = 1.8，T = 1.2，V = 8，F = 2.2，T = 1.5，V = 10，F = 2.7，T = 2.0，V = 12，F =4.0升折叠床模具分类，直刀，弯刀（80℃，30℃）L铝合金弯曲裂缝，增加增加下模上模头宽度公式R（退火，以避免开裂）L型弯曲注意事项：Ⅰ图纸要求板厚度，数量;ⅡⅢ弯曲方向的弯曲角度;Ⅳ弯曲尺寸Ⅵ外观，镀铬材料和部件必须不能有折痕。弯折和铆接工艺的关系，正常情况下，夺得了第一个弯后，但有成交后干扰的原材料和零部件，必须先折回来的压力，有些弯曲 - 铆接 - 然后弯曲等过程。

6。焊接：焊接定义：原子和分子的焊接材料的晶格距离北京形成一体

①分类：熔焊：氩弧焊，CO2焊，气体保护焊，手工焊B压力焊接：焊接，焊接，钎焊的命中焊接：电焊铬，铜②焊接：二氧化碳气体保护焊点焊等bcd码TIG焊接机器人的模式选择是根据实际要求和材质而定，一般用于CO2气体保护焊铁焊接类涂抹;焊接不锈钢，铝焊接类，机器人焊接，可以节省时间，提高工作效率和焊接质量，降低工作强度。

③焊接符号：Δ角焊缝，Д，我V型焊缝，焊接，单边V型带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊的焊缝（V） （Π），卷边焊（χ），钝边单边V形焊缝（V），U形用生硬的焊接，焊接用钝器J形，焊接每个焊接

④箭头线焊接接头

⑤亏损和损失预防措施现货：强大到足以发挥的磕碰，气势CO2气体保护焊焊接领域：生产效率高，能耗低，成本低，防锈能力TIG熔深，焊接速度很慢，效率低，生产成本高，夹钨缺陷，但具有更好的焊接质量，可焊性的金属，如铝，铜，镁等的优点。

⑥焊接变形的原因：焊前准备，缺乏额外的夹具焊接夹具焊接过程中，为了改善坏
⑦焊接变形效正法：火焰效果正法的打击振动法按照法定工作时间

Ⅲ 五金冲压件落料塌角怎样解决

五金冲压件落料塌角应对凸凹模刃口进行修整，修到合理的模具间隙，这样就可以专解决塌角问属题。

凸模凹模的间隙，按照材料的不同，厚度的不同，间隙值也是不同的:
软钢和黄铜，材料厚度0.4~1.2mm，间隙值为厚度的7%~12%(双边)，而同样的厚度，硬钢的间隙值为厚度的10%~17%(双边);
材料厚度1.2~2.5mm，间隙值为厚度的9%~12%(双边)，硬钢的间隙值为18%~25%(双边);
材料厚度2.5~4mm，间隙值为厚度的12%~16%(双边)，硬钢的间隙值为15%~28%(双边);
材料厚度4~6mm，间隙值为厚度的15%~18%(双边)，硬钢的间隙值为27%~29%(双边)。
故而，间隙值的大小和料的面积的大小无关，只和材料的厚度与软硬有关。

调整好了凸凹模的间隙，不论塌角还是端面质量的问题，都会得到解决的。

Ⅳ 钣金加工的流程是什么

一、材料的选用
钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、5052、1010、1060、6063、硬铝等），不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1、冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2、热轧板SHCC，材料T≥3.0mm,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3、镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4、铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5、铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6、铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7、不锈钢；主要用不作任何表面处理，成本高。
二、图面审核
要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
1、检查图面是否齐全。
2、图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。
3、装配关系，装配要求重点尺寸。
4、新旧版图面区别。
5、外文图的翻译。
6、表处代号转换。
7、图面问题反馈与处埋。
8、材料
9、品质要求与工艺要求
10、正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、注意事项
展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）
1、展开方式要合，要便利节省材料及加工性
2、合理选择间隙及包边方式，T=2.0以下间隙0.2，T=2-3间隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）
3、合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
4、毛刺方向
5、抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
6、核对材质，板厚，以板厚公差
7、特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开
8、有易出错（相似不对称）的地方应重点提示
9、尺寸较多的地方要加放大图
10、需喷涂保护地方须表示。
四、加工流程
根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①、剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②、冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③、NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④、镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1。
⑤、锯床：主要用下铝型材、方管、圆管、圆棒料之类，成本低，精度低。
1、钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
2、翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
3、冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。
4、压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
5、折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
l折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6.0F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0
l折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）
l铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）
l折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；Ⅱ折弯方向
Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。
折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。
6、焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体
①分类：a、熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊
b、压力焊：点焊、对焊、撞焊
c、钎焊：电铬焊、铜丝
②焊接方式：a、CO2气体保护焊
b、氩弧焊
c、点焊接等
d、机器人焊
焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。
③焊接符号:Δ角焊，Д、I型焊，V型焊接，单边V型焊接（V）带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ），带钝边单边V型焊（V），带钝之U型焊，带钝的J型焊，封底焊，逢焊
④箭头线和接头
⑤焊接缺失及其预防措失
点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积
CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强
氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。
⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具
焊接治具不良改善工艺
焊接顺序不好
⑦焊接变形效正法：火焰效正法
振动法
锤击法
人工时效法

Ⅳ 模具，内外脱板间隙怎么算，听说跟冲的料厚有关但是我不知道

凸模凹模的间隙，按照材料的不同，厚度的不同，间隙值也是不同的：比如软钢和黄铜，材料厚度0.4~1.2mm，间隙值为厚度的7%~12%（双边），而同样的厚度，硬钢的间隙值为厚度的10%~17%（双边）；材料厚度1.2~2.5mm，间隙值为厚度的9%~12%（双边），硬钢的间隙值为18%~25%（双边）；材料厚度2.5~4mm，间隙值为厚度的12%~16%（双边），硬钢的间隙值为15%~28%（双边）；材料厚度4~6mm，间隙值为厚度的15%~18%（双边）。硬钢的间隙值为27%~29%（双边）。
你切冷冲模具时，要在一块模板上套切出凸模和凹模。你可以在凹模的形孔里面靠近凹模形孔5mm的位置钻一穿线孔，切割时，保证凹模的形孔尺寸，切出直的，没有斜度的凹模形孔。切下来的凹模形孔中间的料，就可以拿来做凸模用。不过这种切法，只能适合那种间隙比较大的模具使用。如果要求凸模、凹模的间隙比较小的话，就要采用把凹模切出斜度的方法，使切割下来的凸模料比凹模形孔大。然后采用磨床磨加工，把凸模料磨成适用的尺寸。
凸模；凹模的间隙放在哪里，要看你加工的是冲孔模，还是落料模。如果是冲孔模的话，凸模取标准尺寸，间隙放在凹模上，即凹模的尺寸＝标准尺寸＋凸模、凹模的间隙值；如果是落料模的话，凹模取标准尺寸，间隙放在凸模上，即凸模的尺寸＝标准尺寸－凸模、凹模的间隙值。

Ⅵ 精冲模具间隙怎么放

凸模凹模的间隙，按照材料的不同，厚度的不同，间隙值也是不同的：比如软钢和黄铜，材料厚度0.4~1.2mm，间隙值为厚度的7%~12%（双边），而同样的厚度，硬钢的间隙值为厚度的10%~17%（双边）；材料厚度1.2~2.5mm，间隙值为厚度的9%~12%（双边），硬钢的间隙值为18%~25%（双边）；材料厚度2.5~4mm，间隙值为厚度的12%~16%（双边），硬钢的间隙值为15%~28%（双边）；材料厚度4~6mm，间隙值为厚度的15%~18%（双边）。硬钢的间隙值为27%~29%（双边）。间隙值的大小和料的面积的大小无关，只和材料的厚度与软硬有关。如果精冲的话，间隙值为料厚的1%（双边）。

Ⅶ 线切割浅析模具加工中有什么概念简介

科学技术的发展，促进了工业的发展，对焊管模具特别是复杂焊管模具的加工起到巨大的推动作用，尤其是电火花切割(以下简称线切割)加工方法因其能够加工复杂的直通式和小锥度式型腔，切削精度高和加工质量好，不受加工工件硬度的限制，能够加工硬度较高的材料，在焊管模具加工中得到了广泛的应用。佛山咏昊发现，进行合理的工艺分析，对焊管模具结构进行合理的设计，对加工工艺进行合理的分析，关系到焊管模具的加工精度。通过穿丝孔的确定与切割路线的优化，改善切割工艺，这对于提高切割质量和生产效率，是一条行之有效的重要途径。
一、线切割加工的加工原理：线切割加工的原理是利用贮丝筒、上、下架使钼丝高速地往复运用，其中上下丝架中有轴承与导轮控制着钼丝的垂直精和线性度，工件作用于上下丝架间通过两个垫板支撑，脉冲电源将钼丝与工件分别带上正、负极电，通过放电产生高温对金属进行熔化、汽化，从而使工件多余部分按预定的轨迹被切除，得到我们需要的焊管模具结构的一种加工方法，线切割加工分快走丝、慢走丝，快走丝加工精度低，成本低，快走丝成本高，加工精度高。
二、基本特性：
(1)由于线切割加工的技术的日趋完善，已形成一个从图形输入到加工过程的CAD／CAM系统，实现了电火花线切割加工的自动化。在生产过程中，复杂形状平面几何轮廓都能够切割出来。
(2)由于正负极放电可使加工点产生高达10000℃以上的温度，在这一温度范围内，可使各种金属物体熔化。因此，它可以加工各种高硬度的金属，如淬火的工具钢、硬质合金、聚晶金刚石等。
(3)在许多复杂的焊管模具型腔中经常出现的尖角与清角，在机加工中很难实现，如果是通孔和带有小锥度的通孔，利用线切割工艺可轻而易举地解决这个问题。
三、走丝路线的优化
线切割加工焊管模具中，优化电极丝的走丝路线有利于提高切割质量和缩短加工时间。因此在走丝路线编程中，应该根据工件的尺寸、形状、精度要求，电极丝放电间隙的大小及凹凸模的间隙的大小等多方面因素，并结合以下点综合地分析：
①一般情况下，尽量将走丝路线安排于零件的切割过程与装夹零件的支持架保持在同一坐标系内，保证定位的准确性；
②走丝路线的起始点应安排在沿着离开零件夹具的方向进行切割，最后转向夹具方向切割，并将分离切割安排在走丝线路的末端；
③切割加工中，有些焊管模具的拐角(或尖角)处易发生塌角(或倒圆)现象，应根据具体情况适当修整走丝路线及工艺参数；
④对于一些精度要求高的焊管模具，为减小变形，改善焊管模具加工表面的变质层，提高焊管模具使用寿命。
⑤因电极丝直径和放电间隙等原因，在焊管模具切割表面交接处，有时会出现一个凸出于切割表面的高线条。在切割时，要根据焊管模具的结构，合理的选取切入路线，尽量避免在加工过程出现凸起的现象。
四、放电间隙的确定
实际生产过程中，影响线切割加工放电间隙的因素比较多，主要包括：焊管模具的材料的机械性能、焊管模具的结构形状、焊管模具技术要求、电极丝走丝速度快慢、张紧力大小、导轮运行状态、工作液种类、浓度及脏污程度，以及脉冲电源的电规准参数等。
在实际操作过程中，为了准确地确定放电间隙，可在每次编程前，按设定的加工条件，取与焊管模具材料相同的试件，试切割一个正方形。然后，实测其放电间隙，再计算出合理的偏移量，作为电极丝中心线(实际走丝轨迹)的调整依据。此外，焊管模具材料不同，放电间隙大小也会有所差异。一般情况下，熔点低的材料比熔点高的材料放电间隙大些，淬火钢比未淬火钢放电间隙大些，热容量小、导热性差的材料放电间隙相应较大。
五、焊管模具配合间隙的选择
冲裁模的凸、凹模配合间隙的合理确定，直接关系到冲裁件精度与冲裁件的断面质量，影响焊管模具的使用寿命。根据要加工零件的机械性能的厚度，来选取焊管模具的间隙。随着冲裁件材料由软至硬，凸、凹模的间隙逐渐增大。间隙一般可按材料厚度的10％～12％选取。通常，对于软质材料(如软铝、纯铜等)，按冲裁件厚度的10％～12％选取间隙；对于半硬质材料(如硬铝、黄铜等)，按冲裁件厚度的12％一15％选取；对于硬质材料(如薄钢板，硅钢片等)，按冲裁件厚度的15％～20％选取。此外，还应根据冲裁件的形状特征、精度要求及技术条件，以及焊管模具的结构与精度等因素作适当的微量调整。由于线切割加工的特点，线切割加工的焊管模具，其凸凹模的间隙的选取应比常规数据略微小些，以延长焊管模具的使用寿命，可以得到较高的零件质量。
六、冲裁模刃口实际尺寸的确定
刃口磨损对冲裁件尺寸的确定，对于凸模、凹模的刃口尺寸直接关系到冲裁件的尺寸精度，其刃口磨损后冲裁件的尺寸变大。对于落料模，零件的尺寸接近于凹模的尺寸，线切割时要求凹模刃口的实际加工尺寸应接近或等于冲裁件的最小极限尺寸；冲孔模，零件的尺寸接近于凸模的尺寸，线切割时要求凸模刃口的实际加工尺寸应接近或等于冲孔的最极限尺寸。这样，在确保冲裁件尺寸精度的前提下，有利于延长焊管模具的使用寿命，提高经济效益。在生产过程中，要根据焊管模具的加工情况，采取合理的加工方法，满足焊管模具的加工要求，焊管模具的加工精度要根据零件的精度进行选取，在满足零件精度要求的前提下，尽量降低焊管模具的制造精度，以降低成本，根据焊管模具的加工情况，凸模的制造精度应比凹模的制造精度高一级。
七、线切割加工在焊管模具中的运用
在生产中，焊管模具使用一段时间会出现一些质量问题，要根据实际情况采取一些措施加以解决。如果焊管模具的主要件(凸凹模)刃口部分出现裂纹，按常规要重新下料，重新加工焊管模具，但是现在利用线切割加工工艺，完全可采用“切割镶块法”来修补焊管模具。为适应数控线切割技术加工焊管模具。
对焊管模具结构设计的改进。传统凸模通常设计成三个台阶，最小的台阶是工作刃口，中间的台是固定定位台阶，最大的台阶是防止凸模被拉出固定板的轴向定位台阶，这三个台阶缺一不可，各有其功用数控线切割加工凸模是在淬火后加工，且只能加工成上下一致的直台型凸模。根据这一特点，如果把凸模设计成直台型，凸模与固定板的固定：传统方法有粘接和铆接，实践证明粘接不可靠。在工作中很容易脱落，铆接虽然牢固可靠，但是在淬火时凸模后部不能淬火。我们知道高碳合金钢，在空气中都能淬上一定的硬度，凸模工作部分要有高硬度，后部却不能有硬度，这给凸模热处理带来了很大的难度，显然这两种方法不是简便、经济、可靠的方法。通过大量的试验我总结出了一套完全适应数控线切割加工工艺的凸模结构。如果是较短、较窄的凸模，可以按凸模工作部分，设计成直台型，凸模的定位固定也使用同一台阶。轴向固定使用侧圆柱孔装入销子固定，这个圆柱是在凸模切割完成后，再在线切割上由外向里切割出圆柱孔，所以凸模后部有一条0．1mm左、右的切割缝，这个缝隙在销子装入轴向固定销子压人固定板后对凸模强度没有影响。在凸模上割出圆柱孔，固定板相应的铣出半圆槽，装入销子就可以，把凸模完全定位固定。如果是较窄、较长的凸模可以再增加几个圆柱孔，具体圆柱孔直径和个数由卸料力决定。
在凸模后端面设计出螺纹孔，相应把垫板加厚，装人螺栓，凸模就可定位固定。如果凸模横截面积足够大，可以在凸模后端面设计螺纹孔，用螺栓紧固，防止凸模脱落。通过这一系例的改进凸模已完全适应了数控线切割加工工艺，且结构简单，便于数控线切割加工。在生产过程中，焊管模具使长时间的使用，会出现一些质量问题，要根据焊管模具的实际结构，对焊管模具进行维修，。在设计焊管模具结构时，应根据焊管模具加工的情况，焊管模具的结构，焊管模具材料的性能，采取一些合理的结构进行设计和加工，使焊管模具的加工变的容易，降低成本，缩短制造周期，满足生产加工的需要。
八、数控线切割加工技术的发展趋势
未来数控线切割加工技术的发展空间是十分广阔的。由于线切割加工过程本身的复杂性，迄今对线切割加工的机理尚不成熟，大多研究成果是建立在大量系统的工艺实验基础上的，所以对线切割加工原理的深入研究，并以此直接指导和应用于实践加工是数控线切割加工技术发展的根本。慢走丝线切割存在成本较高的现象，快走丝线切割存在加工精度相对低的问题。在现有技术水平的基础上，不断开发新工艺将是数控线切割加工技术发展方向。数控线切割机床在结构设计、脉冲电源的开发方面将朝更合理、更具优势化的方向全面发展；数控线切割加工在控制技术上将朝自动化、智能化方面的更高层次发展；数控线切割加工的网络管理技术在机床上已有初步应用，将逐步被推广及应用，获取更好的系统管理效果。总之，数控线切割加工技术以提高加工质量、提高加工效率、扩大加工范围及降低加工成本等为目标，在焊管模具工业中不断发展。

Ⅷ 五金模具维修培训教材怎样写

呵呵，同行啊，我就是搞连续模具维修的，现在告诉你啊，记好了，记得给我风啊

浮料现象在五金冲压中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。
一、浮料之种类
二、浮料之原因
三、浮料之对策
今天先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种
1、废料之上扬现象
废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。其大小一般情况下与下模刀口形状相同。其面积与危害在三种现象中是最大的。当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。
2、废屑之上扬现象
废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。
3、废粉之上扬现象
废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。最容易发生在黄铜基与铝基材中。
(今天先写到这，明天写形成之原因篇）

二、浮料之原因
1、废料上扬之浮料
废料上扬的原因首先来分析一下力的来源，废料由于一般与冲头或下模刀口的形状相同，因此，废料在模具的入子内应该有一定的摩擦力存在，从冲切的原理上来说，废料在切离以后由于材料的塑性或者说弹性变形的存在其会恢复组织结构，换句话说其在无约束实际形状应该大于下模刀口形状，这也是为什么当把废料从入子里面取出来的后再也不能轻松的把废料再填充到下模入子里去的原因。如果促使废料上扬应该有一个往上的力量而且大于该摩擦力及张力总和。这个力量有可能来自两个方向，一是废料材料本身存在的张力或弹力，由于废料在冲切的过程中有折曲（简单说）塑形变形，因此当冲头脱离它时，其内部的张力会有一个反弹的力量，或许是向下或许是向上；二是来自外部的力量，这个力量也有两个方面，在冲头与下模入子切离时，冲头表面与原材料（及废料）紧密贴合在一起与下模入子组成一个封闭的空间产生一个真空状态，当冲头上升的时候，破坏这一个真空状态因此在空气的负压的作用诱使废料与冲头一起上升产生废料上扬的现象；其次，在一般冲压过程中，在下模入子里面都有废料重叠的现象，当最新一片废料加入时，其它的废料本身的内力（反弹力）也会促使新废料上扬。所以当冲压速度非常低，而且无废料积料的现象存在的进候，废料类的浮料现象很少发生。这也是其原由之一。
2、废屑上扬之浮料
废屑是如何产生的？它有几种情况，一是产品或废料的毛刺（或者称为毛头）的脱落；一是冲头或模具的其它部分与原材料的不正常刮伤或撞伤造成细小废料，这最主要是由于冲头在需要对原材料作出过度作用时而没有相对应的结构；三是由于原材料在冲压之前已经做了表面处理，而表面处理层与材料本身还是存在一定的非结构融合性的现象而会使材料的边缘分离脱落；还有一种是由于模具设计的不合理，存在二次冲切（重切）或者过小废料切削，一般来说冲切的宽度不应该小于1/3材料的厚度，这些过小的切削废料容易与主体大废料脱离或由于硬化崩断形成废屑。
3、废粉上扬的原因
废粉是原材料结构性原因造成的，前面有说过是铝基与黄铜基材料容易发生这种状况。对于原材料来说是没有办法，而形成这种的原因是冲头或入子的表面有粗糙度存在也就是说在一定放大的程度下其表面有凹坑。当冲头或入子接触原材料的时候，就会摩擦原材料（像锉刀锉铁一样）产生废粉了。
[呵呵，上面说了其形成的原因，应该对其对策有想法了吧，对策也分三种情况一一说明，明天再来吧]

三、浮料之对策
1、废料浮料之对策
通过以上两则的现象与形成原因，因此可以分析出模具的对策。先对每一种废料浮料的方法来做一下说明。
A、排料设计不当之引起的浮料
这种浮料最主要出现在排料的过程中，大多数产生了比较简单的冲切形状。如方形、较小边异形废料。
这个时候一般应该在设计时候故意做成工艺缺口，如梯形、燕尾形。使简单的冲切形状复杂，加大废料的摩擦力阻止废料反弹与真空吸料。
B、冲切孔本身是形状简单
如圆孔、方孔等。这种情况下从废料浮料形成原因着手，一是改变反弹方向，二是减少真空面积。常有的方法如，1、把冲头磨成单边斜面或双边斜面，这样一可以使材料变形，使材料内部与外部的反弹力降低，二是降低了真空面积。2、还可在冲圆孔的时候在圆形冲头中央磨一个小的凸台，其作用与斜面一样，不过这种方法对圆孔比较有效一些。3、当切离边为三边或两边时，不需切离的冲头边做成一定的台阶，这样在冲压的时候可以先做一个有点折弯的动作使废料向下变形有利于废料落料。4、把冲头的切离面做成波纹形或者说粗糙面，可以用锉刀或电磨加工，增加空气量而减少真空量。
C、对于所有有可能或者产生浮料的冲切形状
上面B种方法（大多数是钳工加工的）有时候并不是可以完全解决问题的时，这时应该从设计上靠考虑加以解决
1、冲切冲头里加顶料针
在容易发生浮料的冲头里加装顶料针与弹簧，在分模的时候利用顶料针把废料顶在下模入子里。这种方法适合冲切形装比较大而原材料比较厚的场合。
2、下模入子与冲头做尖角凹坑
即本身的正常步距应该是等于冲头切离形状面，但是在冲切形状面靠近送料一端故意做成一个如三角形等异形凹坑而另一个切边按正常边设计，这样在一步冲切的时候，需要切离边由于有凹坑而会多出微小三角形的凸起而大于（实际上是超出）另一个切离边，这样再把相对应的冲头做圆角处理不形成冲切效果，多出来的三角边就会被拉进下模入子而强力抵住下模入子增大摩擦力从而防止反弹或抵止真空吸料。
3、下模入子孔边作对称挤压点
通常在设计下模入子的时候会与冲头对等间隙配合，而为了防止浮料，在下模入子做出1对或2对对称点分别小于冲压间隙1/2左右，这样在冲切废料的时候由于小间隙冲压而把废料卡住在下模入子里，这种文法可以且放电加瘤或者线割方式来完成。
4、把下模入子做成无直边形
这种方法比较适合薄材料。一般在设计下模入子（刀口）的时候都会留有3-5mm的直边。而这种方法是没有直边直接做成8-15'斜度，因此废料是越向上间隙越小，而越往下间隙越大也就不容易向上跑料反弹了。
5、把下模入子留用3mm切离直边余下部分用放电的方法把落料部分加大使废料无积累，加长冲切冲头的长度。每一次冲切都把废料冲离到落料区，使废料不可能向上浮料。
6、冲头如加装顶针一样加吹气孔与吹气装置。由于吹气装置可以和冲床联动控制吹气的时间，因此可以适用较薄材料上，这一点是顶针防浮料无法比拟的。
7、下模或下模垫板加吹气槽
这一种与冲头吹气原理相似又有不同，具体做法是在下模垫板做出气道，然后在需要吹气的落料孔钻向下45的斜孔贯穿落料孔，而气道与落料孔不通（切记这一点），利用空气住下吹的时候形成一个负压空间把废料吸下去。这种方法适用薄材料。
（明天继续讲废料类的浮料的对策方法，呵呵）

[浮料之对策]
8、采用外吸力吸废料
方法是在下模模座下再增加一块下模辅助板把所有有可能甚至所有冲切部位的落料孔在辅助板上做成一个大落料框，焊上一个类似漏斗的料管，然后用工业吸料器的连接在料管上。通过吸料器的吸力把所有的废料都吸入工业吸料器里；什么废料废屑通通进去，保险可靠。呵呵。
9、极薄材料0.10以下简单形状防浮
由于极薄材料的冲压间隙较小，上面一些防止废料浮料的方法不是十分合适，如顶针顶料、下模做凸点、工业吸料器等。
对于这种材料来说，一般是把下模入子设计成8-12'无直身，然后通过试模测试出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下来，用长细顶针加金刚粉（钻石膏）小心在下模入子做成几个对称粗糙点。这种方法很管用的，不过需要钳工水平很高。

[废屑浮料之对策]
废悄浮料最主要是由于设计的不合理或者材料本身的原因造成的。
1、设计不合理方面
在冲切工序排样的时候尽量避免有重切、过切现象。由于五金模具一般都是用CAD来做设计的，在做一些工序的时候没有照顾好前面的工序已经有半加工。

Ⅸ 冷冲模具应该怎么设计间隙

冷冲模的间隙取值应根据所冲压材料的性质、材料的厚度、以及图纸对冲压件冲裁断面的粗糙度要求来确定。一般没有特殊要求的冲压件，可以按照通常的冲压标准来确定间隙值。凸模凹模的间隙，按照材料的不同，厚度的不同，间隙值也是不同的：比如软钢和黄铜，材料厚度0.4~1.2mm，间隙值为厚度的7%~12%（双边），而同样的厚度，硬钢的间隙值为厚度的10%~17%（双边）；材料厚度1.2~2.5mm，间隙值为厚度的9%~12%（双边），硬钢的间隙值为18%~25%（双边）；材料厚度2.5~4mm，间隙值为厚度的12%~16%（双边），硬钢的间隙值为15%~28%（双边）；材料厚度4~6mm，间隙值为厚度的15%~18%（双边）。硬钢的间隙值为27%~29%（双边）。如果是冲孔模，凸模尺寸作为基准，间隙放在凹模上。即凹模的尺寸=凸模的尺寸+双边间隙值；如果落料模，凹模尺寸作为基准，间隙放在凸模上，即凸模的尺寸=凹模的尺寸-双边间隙值。

Ⅹ 常见钣金加工工艺有哪些问题

材料的选用
钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、5052、1010、1060、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
图面审核
要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
1．检查图面是否齐全。
2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。
3．装配关系，装配要求重点尺寸。
4．新旧版图面区别。
5．外文图的翻译。
6．表处代号转换。
7．图面问题反馈与处埋。
8．材料
9．品质要求与工艺要求
10．正式发行图面，须加盖品质控制章。
注意事项
展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）
1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性
2．合理选择间隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）
3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
4．毛刺方向
5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
6．核对材质，板厚，以板厚公差
7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开
8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示
9．尺寸较多的地方要加放大图
10． 需喷涂保护地方须表示
加工流程
根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①． 剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②． 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③． NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构 受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④． 镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.
⑤． 锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
1． 钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
2． 翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
3． 冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。
4． 压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
5． 折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0
l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）
l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）
l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量；Ⅱ折弯方向
Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。
折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。
6． 焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体
①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊
b 压力焊：点焊、对焊、撞焊
c 钎焊：电铬焊、铜丝
② 焊接方式：a CO2气体保护焊
b 氩弧焊
c 点焊接等
d 机器人焊
焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。
③ 焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊
④ 箭头线和接头
⑤ 焊接缺失及其预防措失
点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积
CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强
氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。
⑥ 焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具
焊接治具不良改善工艺
焊接顺序不好
⑦ 焊接变形效正法：火焰效正法
振动法
锤击法
人工时效法