模具的浇道怎么避脏

A. 请教各位,模具常用的浇口有多少种,主要区别及应用有哪些谢谢!

浇口有很多种,以下我简单的介绍几种类型: 直接浇口 1.适宜于成型体积较大的深壳体塑件,不适宜于小件. 2.单腔可用两板模,多腔时应采用三板模. 3.浇口处冷却缓慢,易生缩孔, 且易产生应力集中. 侧浇口 1.形状简单,便于加工,而且尺寸精度容易保证. 2. 试模时,如发现不适当,容易及时修改. 3.能相对独立地控制填充速度与封闭时间. 4.可用于各种塑料. 5.对于壳体类塑件,流动填充效果更佳. 6.必须进行去浇口处理,增加成本. 点浇口 1.浇口位置能比较自由地选定,不受限制. 2.剪切速率高,能使流程比增大,但剪切速率过高时,浇口附近易引起熔体破裂,白化. 3.多点进料或多腔时,容易进行平衡. 4.浇口必须用三板模切断. 5.可用于热浇道. 6.浇口附近变形小. 7.加工比较难. 潜伏浇口 1.与点浇口基本相同,但能在脱模时自动切断. 2.可隐藏在外表不露出的部位,使浇口痕迹不外露. 3.加工比较困难. 4.浇口处易磨损. 薄膜浇口 1.浇口宽度大,使型腔充填均匀,避免过多的融合处. 2.适用于某些不宜用其它形式浇口的塑件. 3.依形式不同,可分为环形浇口、盘形浇口、扇形浇口等. 爪式浇口 1.适用于筒形件的进料，可避免偏芯. 2.去浇口较麻烦. 侧隙浇口 1.适用于瓣合分型的筒管形塑件. 2.可作为多层型腔的进料. 3.要去浇口. 阻尼浇口 1.仅用于硬质聚氯乙烯塑料. 2.阻尼作用使熔体因摩擦而升温，增加其流动性. 3.需要较大的注射压力，过大时留有残余应力. 护耳式浇口 1.适用于有机玻璃、聚苯乙烯等透明材料要求透明效果好,无流动痕迹. 2.注射压力大.
采纳哦

B. 注塑机射嘴和模具胶口道怎么对嘴啊要快点的方法

注塑机射嘴和塑料模具进料口浇道都有一个半圆的型，一个是凸的，一个凹的，两个半径一样，用射嘴对上去，对紧进料口的半圆就可以了。不过射嘴的半径可以等于或稍小于进料口的半径，这样保证射嘴能紧贴在进料口上，不会形成毛刺，影响进料口废料的清理。

C. 模具的流道是什么意思

普通的流道系统(RunnerSystem)也称作浇道系统或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经信道。流道系统包括主流道(PrimaryRunner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。下面说明了典型的流道系统组成。
主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。
分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设计可再区分为第一分流道(FirstRunner)以及第二分流道(SecondaryRunner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。
浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);粘滞加热的升温效果也有提升料温降低粘度的作用。在成型完毕后浇口最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及塑件。
冷流道：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口，冷流道通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷流道。
东莞市台热电热有限公司专业生产电热系列：热流道，不锈钢热流道加热管，电热管，高温变色软管，散热片发热管，单头发热管，双头发热管，工业非标发热管，发热丝，发热线，铁氟龙发热管，脱模剂，防锈油。

D. 压铸模具的制作流程与浇排系统设计

压铸是有色金属成型的一个重要方法之一。压铸件的质量好坏80%取决于压铸模具。制作好压铸模具是产品开发的关键所在。在压铸过程中，由于型腔内的金属液流动状态不同，可能产生冷隔、花纹、气孔、偏析等不良现象。所以控制型腔内的金属液流动状态是相当必要的，而控制型腔内的金属液流动状态，关键在于压铸模具浇排系统的设计。

1 压铸模具的制作流程

上述流程是压铸模具制作的大致流程，但并非一成不变。应在整个制作过程中前后协调，不断反馈与调整各阶段的信息，根据分析结果，修改设计方案，以期取得实效。笔者从事压铸模具开发多年，就模具制作流程中的相关注意事项总结如下，供同行参考。

(1)要对客户来图应进行检证

根据压铸工艺的特性结合有色金属的牌号，先进行毛坯方案设计，然后开始模具设计。对有些不符合压铸工艺的结构，应及时与客户沟通，在征求客户同意的基础上再行修改。日本三大著名摩托车品牌的研发部门都是在开发之初就重点把握图面检证这一关，这样可避免开发损失、减少开发时间。

压铸模具的设计与有色金属的牌号有关。特别是ADC6(JIS标准)铝合金，其浇排系统结构及其拔模斜度与普通铝合金有所不同，应根据其流动性差、压铸温度较高等特点适当应对。日本在高强度的零件上已大量应用ADC6铝合金，而国内应用的较少。ADC6铝合金压铸模具常见的问题有：模具寿命短;脱模阻力大，易变形、拉模，工件顶出易产生裂纹;流动性差，易产生花纹、冷隔;模具突出部位易产生裂纹等，在设计过程中应提前应对。

(2)做好模具的检测

在模具检测阶段，不应单纯检测模具尺寸，更重要的是应检测压铸产品质量。压铸产品质量检测可分外观检测、内部品质检测及机械性能检测。检测的数据应符合压铸产品的合格率要求、内部品质标准及机械性能指标。

(3)做好试模

试模阶段是验证模具的关键阶段，通常初次试模后还要进行修模，修模时针对不良项目逐二进行改善，直至符合客户要求。

2 压铸模具浇排系统的设计

在压铸模具浇排系统中，浇口位置、浇道形状是控制溶液的流动状态和填充方向的重要因素。首先应着眼于浇口位置、浇道形状，合理设计浇口、浇道、集渣包、溢流槽及排气道;然后使用CAE软件对型腔内部的溶液流动状态进行解析。

2.1浇口设计步骤

内浇道及内浇口的位置与尺寸，对于填充方式有决定性的影响。内浇口设计方法很关键。成品设置浇口时，通常按下列步骤进行：

(1)计算内浇口截面积。浇口断面积计算公式：

(2)根据内浇口截面积，设定浇口形状，然后设置浇口位置，初步设计溢流槽及集渣包位置。

(3)制作不同的浇口方案(通常先使内浇道截面积小一些，试验后根据需要可再扩大)，并制成3D数据。

(4)根据制成的3D数据进行CAE分析(即流态解析、温度场分析)。

(5)对解析结果进行评价。

(6)对不同浇排系统所产生的方案结果进行比较、评价，择优选用。若存在不良现象，应进行方案改进，然后再进行CAE分析，直到取得较满意的方案。

2.2浇道、排气系统的设计注意事项

(1)内浇口及排气槽应设置在使金属液在形

腔里流动状态最好，并能充满型腔内各个角落的位置上。设置时尽可能采用一个内浇口。如果设计条件不允许，应注意使金属液的流动相互不受干扰或在型腔内不分散地相遇(即引导金属流顺一个方向流动)，避免型腔内各股金属液汇合时出现涡流。例如，当压铸件尺寸较大时，有时不可能仅从一个内浇道获得所需的内浇道截面积，因此必须采用多个内浇道。但是应注意到内浇道的设置应保证引导金属液只沿着一个方向流动，以避免型腔内各股金属液汇合而出现涡流。

(2)金属液流柬应尽可能少地在型腔内转弯，以便使金属液能达到压铸件的厚壁部位。

(3)金属液流程应尽可能短而均匀。

(4)内浇道截面积向着内浇道方向逐渐缩小，以减少气体卷入，有利于提高压铸件的致密性。

(5)内浇道在流动过程中应圆滑过渡，尽可能避免急转与流动冲击。

(6)多腔时对浇道截面积应按各腔容积比进

行分段减少。

(7)型腔中的空气和润滑剂挥发的气体，应由流入的金属液推到排气槽处，然后从排气槽处逸出型腔。特别是金属液的流动不应将气体留在盲孔内或过早地堵塞排气槽。

(8)金属流束不应在散热不良处形成热冲击。

(9)对带有筋的压铸件，应尽可能地让金属流顺筋的方向流动。

(10)应避免金属液直接冲刷容易损坏的模具部分和型芯。不可避免时，应在内浇道上设置隔离带，避免热冲击。

(11)通常内浇道愈宽愈厚，非均匀流动的危险也愈大。应尽量不要采用过厚的内浇口，避免切除内浇道时产生变形。

(12)型腔的排气

溢流槽是为了排除铸造时最初喷入的金属液，并且使模具的温度一致。溢流槽设在铸型容易存气的位置，作为排出气体用，改善金属液的流动状态，将金属液导向型腔的各个角落，以得到良好的铸造表面。排气槽有连接在溢流槽与集渣包前面的，也有与型腔直接连接的。设计时应注意：

①排气槽的总截面积应大致相当于内浇道截面积。

②分型面上的排气槽的位置是根据型腔内金属液流动状态而确定的。排气槽最好设计成弯曲状，而不是直通状，以防止金属液外喷伤人。分型面上的排气槽的深度通常为0.05～0.15mm;位于型腔内的排气槽深度通常为0.3～0.5mm;位于模具边缘的排气槽深度通常为0.1～0.15mm。排气槽的宽度一般为5～20mm。

③顶针与推杆的排气间隙对于型腔的排气是非常重要的。通常控制在0.0l～0.02mm，或放大到不产生毛刺为止。

④固定式型芯的排气也是一有效的排气方法，案例如图2所示。通常在型芯周边单边控制有0.05～0.10mm的间隙，并在型芯定位颈部开出宽、厚各l～1.5mm的排气槽，这样型腔内的气体可顺颈部开出的排气槽由型腔底部排出。

⑤排气槽的粗糙度也不应忽视，应保持较高的光洁度，避免在使用过程中被涂料粘连脏物而造成堵塞，影响排气。

(13)压铸熔杯的`填充率尽可能选高些。对压铸件气孔度要求高的场合，通常选定在70%左右，这样带入压铸件的气体就会大幅度减少，对系统排气也是有利的。

2.3流动解析评价与对策

(1)模具设计过程中，应尽可能让金属流顺一个方向流动，流动解析后，发现型腔中出现涡流时，应当改变内浇口导入角或改变尺寸，以排除涡流现象。

(2)金属液交汇时，在停止流动前还要让金属液继续流动一段距离。所以在交汇处的型腔外应增设溢流槽和集渣包，以使过冷的金属液及空气化合物流入溢流槽和集渣包，让后续金属液清洁、常温。

(3)针对不同部位填充速度不一时，应调整内浇口的厚度或宽度(必要时逐渐加大)，达到填充速度基本一致的目的，但应尽可能通过加宽内浇道来实现。

(4)流动解析后发现填充滞后的部位，也可增设内浇道。

(5)对于薄壁压铸件，必须选用较短的填充时间进行压铸。所以应通过加大内浇道的截面积来减少填充时间，以达到较好的表面质量。

(6)对于致密性要求高的厚壁压铸件，必须保证有效地进行排气。应选用中等的填充时间进行压铸。故应对内浇道的截面进行调整，以取得相应的填充时间，获得较好的表面质量和内部质量。

3 结 论

压铸模具的制作流程是一个CAD/CAE/CAM/CAT融合的过程，其间融合得越好，压铸件产品的品质越高、制造成本就越低。压铸模具浇排系统设计应遵循上述设计步骤和注意事项，并进行分析和评价，将避免许多不良现象产生。在当今具备CAE分析手段的时代，在内浇道设计初期，将总结出的经验先行考虑进浇排系统，结合CAE手段，通过分析、改善、提升，势必起到事半功倍的作用。

E. 注塑模具设计中浇口主要有哪几种结构各有什么优缺点

「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类。前者是在浇道与模穴的进入口做成狭小部分，加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力，多个成形品一次成形之多数型穴之浇口容易均衡，模穴内塑料不易逆流，一般都采用此种形式。其又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等。后者系由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，为非限制浇口的代表。浇口的种类、位置、大小、数目等，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项：
1. 浇口形状：浇口形状影响模穴内熔树脂流动性、成形品外观、材料流动配向，所以选择浇口种类时，要依材料种类或成形品形状，并考虑流动配向的影响。
2. 浇口位置与数目：
(1) 须选择熔融材料可充分绕行母模各部分位置，尽量选在成形品中央或厚肉部分。
(2) 成形品的孔部在模子会插植销类，勿使流入的材料冲弯销或使之偏移。
(3) 有两处以上时，所选位置勿使熔接线或气泡损及制品外观或减低强度。
(4) 成形时残留应力容易集中浇口部周边，有时会变脆而破裂，故宜选择不受力位置。
(5) 选择制品外观不醒目位置，容易加工浇口部的位置。
3. 浇口种类（形状）：浇口依其机能可分为「限制浇口」与「非限制浇口」，前者是在横浇口与母模的接合处作成狭小部分，阻碍材料流动；后者浇道（竖浇口）直接为材料往母模的流入口，一般多用限制浇口。各种浇口之特色、优缺点及用途列表如下：
非限制浇口--直接浇口/竖浇口式浇口(Direct Gate)
特色
1. 直接浇口为非限制浇口的代表。
2. 竖浇口为材料往母模的流入口。
3. 成型机喷嘴孔径有限制。
4. 材料充填性良好，连充填玻璃纤维质的材料也容易成形，成形品表面的收缩下陷少。
优点
1. 流动性良好。
2. 构造简单。
3. 适用树脂广。
4. 材料充填性佳。
5. 成形品表面收缩下陷少。
6. 省略流道之加工。
7. 压力损失少。
8. 可成形大型或深度较深之成形品。
缺点
1. 一次只能成型一个成形品，无法取数个多点浇口，除非使用多喷嘴成型机。
2. 有浇口残留痕迹影响外观及增加后加工。
3. 平而浅的成形品易翘曲、扭曲。
4. 须决定浇口循环。
5. 浇口附近残留应力大，容易导致破裂或变形。
用途
1. 适用於大物、深物之容器类。
2. 适用塑料：PVC、 PE、 PP、PC、 PS、 PA、POM、 AS、 ABS、 PMMA。
限制浇口--侧状浇口/侧面浇口/标准浇口/侧浇口/边缘浇口(Side Gate / Edge Gate)
特色
1. 为最具代表性的浇口。
2. 取多数个多点浇口。
3. 须避开成形品的重要位置。
4. 设於母模端面及成形品侧面（端面）的浇口。
5. 方便成形后材料的急速固化，减少浇口部的残留应力。
优点
1. 残留应力低。
2. 浇口尺寸正确（矩形断面）。
3. 浇口与成形品分离容易。
4. 可防止材料逆流。
5. 浇口部分产生磨擦热，可再次提升材料温度，促进充填。
缺点
1. 流动抵抗大。
2. 压力损失大。
3. 流动性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。
4. 平板状或面积大之成形品，由於浇口狭小易造成气泡或流痕之不良现象。
用途
1. 适用塑料：PVC、 PE、PE、PP、 PC。
限制浇口--重叠式浇口(Overlap Gate)
特色
1. 为侧浇口的一种。
2. 浇口一部分重叠於成形品的肉厚上。
优点
1. 浇口外观不易看出，可防止成形品产生流痕。
2. 浇口与成形品分离容易。
缺点
1. 浇口加工要注意。
2. 压力损失大。
用途
1. 适用塑料：POM
限制浇口--扇形浇口(Fan Gate)
特色
1. 为凸片浇口的一种。
2. 浇口向母模展成扇形，其应用范围与膜状浇口完全相同。
3. 树脂易分散在大面积，充填均匀。
4. 可避免气泡、残留流痕现象。
5. 有后加工之必要。
优点
1. 流动性良好。
2. 可均匀充填防止成形品变形。
3. 浇口配向低。
4. 有良好外观的成形品，几乎无不良现象发生。
缺点
1. 浇口加工费时。
2. 浇口部分切离稍有困难。
用途
1. 适用於薄而大之平板、圆盘状或面积较大之成形品。
2. 适用塑料：PP、 POM、ABS、尤其用於具有强烈配向性之复合材料。
限制浇口--隔膜形浇口/膜状浇口/膜式浇口(Film Gate)
特色
1. 此浇口的塑料在母模内约以平行方向而流，均匀充填母模，防止变形。
2. 适合於流动配向性强的结晶性塑胶，以玻璃纤维为之强化的充填材料，以及热硬化性材料等易因充填材流动配向而变形的场合。
3. 对板状成品易得均匀之收缩。
优点
1. 流动性良好。
2. 圆形成形品精度佳。
3. 可均匀充填防止成形品变形。
缺点
1. 浇口后加工费时。
2. 浇口部分切离稍有困难。
用途
1. 圆盘、圆筒品(齿轮等)或大型薄板成品。
2. 适用塑料：聚丙烯(Polypropylene, PP)
限制浇口--环形浇口/环式浇口/环状浇口(Ring Gate)
特色
1. 为防止产生熔合痕迹，圆环形浇口须设置溢流井。
2. 从圆筒形制品外侧设浇口时，设环状补助横浇道，从其横浇道以薄环形浇口连接制品，此二型浇口都可防止成形品变形或熔接线。
3. 能均匀充填圆筒形成品，避免熔接线及局部充填过饱产生变形、偏心。
优点
1. 可防止流痕发生。
缺点
1. 浇口切离稍有困难。
用途
1. 适用塑料：POM、 ABS。
限制浇口--盘状浇口/盘形浇口/碟形浇口/圆盘浇口/圆板状浇口(Disk Gate)
特色
1. 浇口设於管或环状成形品内侧的薄圆板浇口，此圆板部分在事后连浇口切除。
2. 具直接浇口特性。
3. 利用小圆筒深入之成品中央顶出销可直接形成圆盘浇口之底盘。
优点
1. 流动性佳。
2. 圆形成形品精度佳。
3. 可防止流痕之发生。
4. 省去流道之加工。
缺点
1. 浇口后加工费时。
2. 浇口切离稍有困难。
3. 一次只能成形一个成型品。
4. 成型品之孔中心须与注道对应。
用途
1. 可用於圆盘、圆筒品(齿轮或深入之小圆筒)
2. 适用塑料：PS、 PA、AS、 ABS、短纤塑料。
限制浇口-点状浇口/针点浇口/销状式浇口/销点形浇口(Point Gate / Pin Point Gate)
特色
1. 以小点连接母模，浇口痕迹小，易从成形品除去横浇道。
2. 若用於三板式模具，浇口在投影面积大的物品设数处浇口时，可调整各浇口的充填状况，也可在杯底或箱形物品底面设不醒目浇口。
3. 取多数个、多点浇口。
4. 针点浇口孔径越小，材料流动所致的摩擦热也增大，可降低其粘度，但射出压力的损失也加大，一般以0.8~1.0为标准。
5. 后加工容易，浇口位置可自由选择，为三板模构造。
优点
1. 有可塑化能力。
2. 浇口自行切断。
3. 浇口痕迹小，可免除后加工。
4. 浇口位置可自由选择。
5. 浇口可从数点注入，应力及应变较小。
6. 适合多数成形品之成型。
7. 具有限制浇口之优点。
缺点
1. 流动抵抗大。
2. 容易过热。
3. 模具构造复杂。
4. 树脂成品率低。
5. 有不适用树脂。
6. 压力损失大。
用途
1. 适用塑料：PE、 PP、 PC、 PS、 PA、POM、AS、 ABS)。
2. 为大成品多浇口之应用，单一成形、一次多个成形。
限制浇口--潜状浇口/潜式浇口/埋入形浇口/底流式浇口/隧道浇口(Submarine Gate / Tunnel Gate)
1. 侧浇口自动化。
2. 注意二次浇口之掉落。
3. 浇口潜入固定侧或可动侧的模板内，到达制品的壁面或达到设於顶出销的二次横浇道。
4. 顶出成形品时，自动切断，适合全自动成形。
5. 可在环状物品内侧设浇口，亦有不在顶出销设二次横浇道，利用成形品的毂部，或另设毂部，在此设浇口，事后切除此部分。
6. 成形后自动去除浇口部分，节省后加工。
7. 模具加工较其他困难。
优点
1. 有可塑化能力。
2. 浇口自行切断，免除后加工。
3. 浇口痕迹小。
4. 成形品之外侧或内侧可自由设定浇口位置。
缺点
1. 流动抵抗大。
2. 加工面不易加工。
3. 压力损失大。
用途
1. 适用塑料： PS、PA、 POM、 ABS
2. 不用后加工，加料系统自动分离者可使用。

F. 求解汽车模具热流道是怎么工作的是怎么原理

热流道的原理
热流道系统是由热嘴、流道板、温控箱三大部分组成，是塑料注射成型中一种完善的进胶结构形式。
热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加热器，利用加热和温度控制的原理使模具的浇道保持熔融状态。犹如注塑机的炮台直接延伸到产品型腔的进胶点，使产品更直接轻松的成型。

热流道的优点
缩短注塑周期。
提高生产效率，降低成本。
没有水口料，可做到全自动生产，亦解决水口料回收的问题。
提高产品的一致性和平衡性。
提高产品质量。
改善浇口外观。
降低注塑压力和锁模力。
令难加工的制品亦变得容易。

热流道的性能
精确控制熔体塑料温度，消除材料降解。平衡式流道设计，零件型腔均匀填充。流道无死角区域，保证快速换色，防止材料降解使压力损失降到最低。

热流道的组成
热流道系统由热喷嘴、热流道板、高精度温度控制器等组成,同一模具可装单嘴或多嘴（最多可达148个）。

热流道的选用
很多条件都是选择热嘴时考虑的因素，例如：不同的塑料特性， 制品的形状、大小、厚薄、重量，型腔排列和浇口位置，我们有数款不同形状和大小的热嘴和流道板以适应各种产品....

G. 压铸对于模具横浇道的要求

有五个要求，分别是：一、冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。二、 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。三、横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。四、 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。五、 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。以上是 压铸对于模具横浇道的要求的具体五个要求。

H. 模具溢口是什么意思浇道也就是胶道吗胶流去的道路吗

铝合金压力铸造模具，其结构分为浇道、冒口、工件成型部几个部分。浇道也就是铝合金熔液流入工件成型部位的通道。冒口也叫溢口，是铝合金熔液流进工件成型部位后，会有一部分多余的熔液，它们需要一个出口，这个出口就是冒口。冒口流出的这部分铝合金冷却后成型的部分，是铸造产品的边角料，需要去除后返回熔炉待下一次铸造时使用。