Ⅰ 冲压件如何报价等问题。
一. 冲压件报价主要涉及到以下几个方面：
材料费、型材模具费、冲压模具费、夹具费、冲压费、机加工费（如CNC加工等）、表面处理（如氧化、喷漆、丝印、喷涂、表面镀锌等）。
二. 报价的流程 报价的流程如下：
分项报价：
①材料费：将零件展开，计算零件的展开长度；再用计算公式 L（mm）×W（mm）×H(mm) ×（g/cm ）×单价（元/Kg）×（1.1-1.2）/10 计算出材料 的费用。
②冲压模具费：根据零件的形状估算冲模的凸凹模面积，单边余量放5cm,高度上放3-5cm,根据模具尺寸来查模架的标 。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
Ⅱ 关于冲压模具如何的报价
如果正规模具，首先是冲压工序的排布，然后根据模具相关结构分类报价。
1、材料费：铸铁、钢材、其他
2、加工费：普通加工、数控加工、热处理、表面处理
3、标准件费
4、模具调试及供件费：板料费，压机费，验收前提供批量试装冲压件费用
5、直接人工费
6、运输费
7、检测费
8、税金
9、管理费
10、利润
Ⅲ 如何根据冲压件图纸计算模具尺寸和所用材料
这个需要设计功底。报价的话也可以预估
以此产品 连续模
模具长度 = （展开尺寸+搭边值）*工站数
模具宽度 = 料带宽度+120~150
想详细还不如之你直接高分要模具图档，这产品不是很难（没公差）。很简单的！
Ⅳ 冲压件的成本如何计算
假如你耗用7克的铜皮，生产出来一件产品，则成本为7克*72元=504元。
Ⅳ 冲压模具价格估算，要怎么算哦
1、开发评估
无论进行哪种加工的报价，在报价之前都需要与进行开发评估，这是必不可少的环节之一。开发评估：冲压件的定位，预估产量，技术面是否可行。其中还包括技术要求能否达到、品质能否确保、材料、外包件件是否有货源、设备是用原有的还是新购、目前公司的产能人力负荷是否足够等。通过评估结果来决定这个开发案是否进行。
2、冲压件报价内容
冲压件报价主要涉及到以下几个方面：
材料费、型材模具费、冲压模具费、夹具费、冲压费、机加工费（如CNC加工等）、表面处理（如氧化、喷漆、丝印、喷涂、表面镀锌等）
3、冲压件分项报价
（1）材料费：将零件展开，计算零件的展开长度；再用计算公式 L（mm）×W （mm）×H(mm) × （g/cm ）×单价（元/Kg）×（1.1-1.2）/10 ，计算出材料的费用。
（2）冲压模具费：根据零件的形状估算冲模的凸凹模面积，单边余量放125px,高度上放3-125px,根据模具尺寸来查模架的标准。
（3）冲压费：按吨位来计算。（0.8-1）元/60吨，1.2元/80吨
（4）夹具费
（5）机加工费用
（6）表面处理费用：氧化 0.6元/分米 ；喷漆；丝印；喷涂；表面镀锌。
（7）毛利：控制在20-30%之间。
4、冲压的加工费报价
（1）确认产品毛坯价格。第一套开料的料宽，步距，料厚，得出毛坯的重量。根据市场上这种材料的出售价格进行静思园，得出产品的材料价格。
（2）确认冲制费，一个产品都是由多个工序构成，每个工序可能用不同吨位的压机。不同吨位啤机冲制一次的价格大致如下：
16T——0.06元，25T——0.08元，35T——0。1元，45T——-0.12元，60T——-0.15元，80T——0.2元，110T——0.25元，160T——0.30元，200T——0.50元，200T(双轴)——0.60元，250T（双轴）——0.90元。
（3）总价=材料费+各个吨位的冲制费，不过在进行正式的报价中要注意，生产中的废品率高，同时还需要注意产品生产之后的后处理、电镀、刷纹，还有螺钉、螺柱都需要计算在内。
Ⅵ 如何确定冲压工序的顺序和数目
工序数量的确定
工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产率，工序数量应尽可能少些。一般遵循以下原则：
1）冲裁形状简单的工件采用单工序模具完成；冲裁形状复杂或孔边距较小的工件，由于模具强度的限制，常将内、外轮廓分成几部分依次冲出。
2）弯曲件的工序数量主要根据弯曲角数量、相对弯曲半径及弯曲方向等情况而定。
3）拉深件的工序数量主要根据拉深件的形状、尺寸及极限变形程度通过计算得出。对于其它成形件，也主要是根据具体形状、尺寸以及极限变形程度来决定。
有时，冲压件的形状、尺寸精度要求较高时，应适当增加冲压成形工序的工序次数，如校平、整形等。
另外，对于拉深、胀形等成形工序，当孔要求不高时，采用先冲孔可减少工序次数。
工序顺序的确定
冲压件各工序的先后顺序，主要决定于冲压变形规律和零件质量要求，如果工序顺序的变更不影响零件质量，则应当根据操作、定位及模具结构等因素确定。一般遵循以下列原则：
1） 对于带孔的或有缺口的冲裁件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口；选用级进模时，通常落料安排在最后工序。
2） 对于孔有公差要求时，应在成形后冲出。
3） 若工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。
4） 对于带孔的弯曲件，通常是先冲孔，后弯曲。使模具结构简单，生产效率高，孔可作为后续工序的定位用。如果孔位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔间距会受弯曲回弹影响时，应在弯曲后再冲孔。
5） 对于带孔的拉深件，一般是先拉深，后冲孔，但当孔的位置在零件的底部，且孔径尺寸相对筒体直径较小并要求不高时，也可先在坯料上冲孔，再拉深。
6） 多角弯曲件，应从弯曲时材料的变形和运动两方面考虑安排弯曲的先后顺序，一般是先弯外角，再弯内角。
7） 工件需整形或校平等工序时，均应安排在工件基本成形以后进行。
8） 前工序成形后得到的符合零件图样要求的部分，在以后各道工序中不得再发生变形。