❶ 数控铣床加工纯铝用什么刀不会粘刀
数控铣床加工纯铝用二刃高速钢铣刀不会粘刀。
加工时,主轴不需要这么高的转速,2000转足够了,铝是比较软的；
吃到量不大的话,进给量可以200-250MM/MIN；
吃到量5MM也没有关系的,只要进给量30-50MM/MIN。
数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。
数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：
1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等；
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件；
4、加工精度高、加工质量稳定可靠，数控装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的数控系统可达0.1μm，另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误；
5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化；
6、生产效率高，数控铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，数控铣床具有铣床、镗床、钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量；
❷ 101铝为什么伤模具
101铝是ZL101铸铝，其硬度要比纯铝的硬度要高。（HB65~95）而纯铝1050的硬度为HB18，硬度高了，对模具的磨损就会增大。如果再加上料不纯，有杂质，那对模具的影响就会更大了。
❸ 铝合金 纯铝压铸和铝压铸的区别
铝合金 纯铝压铸和铝压铸的区别
现在用压铸合金材料进行压铸铸造，这工艺以及非常成熟，广泛了，但在6系和纯铝压铸方面却鲜有大面积的推广，和批量的生产，这工艺只在技术先进，人员完善的规范的公司进行，纯铝压铸并非难做，如今在应用在各种散热片上和特定需求处，各位一定会认为压铸生产过程中很容易粘模。现在本厂有几点经验和大家探讨:
要进行纯铝压铸，先要区别纯铝和压铸铝材料特性之间的区别：
纯铝及铝合金特性概述 一 纯铝
密度：铝是一种很轻的金属，密度为 2.72 克 / 厘米 3 ，约为纯铜的 1/3 。
导电导热性：铝的导热及导电性能好，当铝的截面和长度与铜相同时，铝的导电能力约为铜 的 61 ％,如果铝与铜的重量相同而截面不同 （长度相等）则铝的导电能力为铜的200％。
化学特性：抗大气腐朽性能好，因为其表面易形成致密的氧化铝膜，能阻止内部金属的进一 步氧化，铝与浓硝酸、有机酸及食品基本不起反应。
铝呈面心立方结构，工业用纯铝塑性极高 ( ψ =80%), 很容易承受各种成型工艺，但其强 度过低， σ b 约为 69Mpa, 故纯铝只能通过冷变形强化或合金化来提高其强度后，才可 以作为结构材料； 铝是非磁性，无火花材料，且反射性能好，既能反射可见光，也能反射紫外线； 铝中的杂质为硅和铁，当杂质含量越高时，其导电性，抗腐蚀性及塑性越低；
二 . 铝合金 如果在铝中加入适量的某些合金元素， 再经过冷加工或者热处理， 可以大幅度的改善某些特 性，铝中最常用的合金元素为铜、镁、硅、锰、锌 , 这些元素有时单独加入，有时配合加 入，除了上述元素外，有时还加入微量的钛、硼、铬等。
根据铝合金的成分及生产工艺特点，可以分为铸造铝合金及形变铝合金两类。
形变铝合金：这类铝合金通常通过热态或冷态的压力加工，即经过轧制，挤压等工序，制成 板材、管材、棒材以及各种型材使用，这类合金要求具有相当高的塑性，故合金含量较少。 铸造铝合金则是将液态金属直接浇注在砂型中， 制成各种形状复杂的零件， 对这类合金要 求具有良好的铸造性， 即良好的流动性， 合金含量少时， 适宜做形变铝合金， 合金含量多时， 做铸造铝合金。 铝合金的弹性模量小，仅相当于钢材的 1/3 ，即在相同的截面下，加以相同的载荷，铝合 金的弹性变形是钢的 3 倍，承受力不强，但抗震性能好。 铝合金的硬度范围 ( 包括退火和时效硬化状态 ) 为 20~120HB 。最硬的铝合金比钢材还 软。 铝合金的抗拉强度极限为 90Mpa( 纯铝 ) 到 600Mpa( 超硬铝 ) ，与钢材相比差距较大。
铝合金的熔点较低（一般在 600 ℃左右，钢在 1450 ℃左右） 。
铝合金在常温及高温下均具有优良的塑性， 可以采用挤压法制成截面形状极为复杂、 而且壁 薄、尺寸精度高的结构零件。 铝合金除有适宜的机械性能之外，还具有优良的耐腐蚀，导热导电及抛旋光性能。
从比较可以看出：纯铝的流动性差，导热性能好，熔点高，抗氧化好。压铸铝：流动性强，可塑性高，熔点低，表面处理容易。
因此针对这些特点从模具上必须改良,模具流道宽,进料平缓，流道前后模改成一致,进料入口加厚,最低3毫米.看产品情况再加大或加厚.进料流道必须顺畅光滑.排气入口同时也需要加厚,以免堵塞排气.进料和排气各入口与产品减少直面进料(粘料容易堵塞),模芯进行特殊抗粘模处理。
另外，在压铸操作上也要注意一下几点：
1》离模剂的选用专业的纯铝合金脱模剂
2》锅炉温度应尽量保持在720°
3》熔解炉内用坩埚应用石墨材资不易造成上下温度差较大。
4》模具表面温度不易低于220°。
5》射出后冷却时间不易太长，开模后顶出时间因在0.3S内。
6》模具进料口比铝合金的都要厚。
7》流道和进料口对射出时流量越顺畅越好。
8》喷雾应尽量产品自动喷雾，不然模面温度不易保持稳定。
9》压铸机压力要小
10》最好在大一级别的机器上生产。
❹ 压铸模具为什么会粘模
影响粘模的因素有很多，需要仔细辨别、综合考量
1.脱模剂的性能、浓度和稀释比例、喷涂
如果脱模剂润滑性差，有效成分不能挂在模具型腔内，就会出现粘模，建议检查压铸脱模剂是否在保质期内，是否出现发臭或析出现象，是否里面蜡含量偏高
如果脱模剂浓度低，稀释比例还高，那么其中的有效成分不能很好地发挥作用，那么很容易出现粘模，建议根据厂家建议稀释比例和自己实际工况决定实际稀释比例
如果脱模剂的喷涂不到位也会导致粘模，比如喷涂时间短、喷涂位置、喷涂量都不可的情况下，都会导致粘模
2.铝的材质以及铝汤问题
如果铝中铁的含量低于0.7%，模具表面铁原子因浓度梯度向铝液渗透的速度加快，因为压铸合金与模具钢的亲和力越大，因此易生成铁-铝或铁-铝-硅金属间化合物而粘模。当然纯铝的出现粘膜概率最高。
如果铝汤温度过高，脱模剂的主要成分不能有效发挥作用。
3.模具材质和温度
如果模具达到其使用寿命或许模具材质差或者模具设计不合理，容易粘膜。特别是内浇口设计，如流向、截面积、压射速度等控制不当，金属液直接冲蚀型芯或型壁，最容易出现粘模，因此要合理降低高速速度，同时适当加大内浇口附近处的喷涂。
当然模具温度高的地方也很容易造成粘膜倾向。因此要及时打开并疏通模具冷却水阀。