⑴ 模具检验有标准的吗
1. 目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
2. 范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义
来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
4．职责
4．1工程部负责相关检验数据的提供。
4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
5．检验作业流程
5．1来料检验
5．1．1作业流程图
5．1．2作业流程
5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，
确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。
5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。
5．2过程检验
5．2．1作业流程图
5．2．2作业流程
5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。
5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。
5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。
5．3最终检验
5．3．1作业流程图
5．3．2作业流程
5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。
5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。
5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。
5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。
6．检验和试验
6．1取样
同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。
6．2检验要求
6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。
6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。
6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
6．3检验内容
6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般
无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要
使用功能 测 试 按规定测量其机械、电气要求项目
尺寸 尺寸测量 卡 尺 符合规格要求 重要
包装 包装状况 目 视 包装无破损，标签字迹清楚 一般
6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
材质 供方检测 目 视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要
硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要
加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
尺寸 尺寸 卡 尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 重要
尺寸 千分尺/机床
3D值 三次元/机床 满足造型数据要求
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm
冲裁模具
外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4缺陷等极
6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。
6．5特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
6．7紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
7．相关记录
《不合格报告书》 《模具电极检验记录》
《模具自检表》 《出入库检验记录表》
《模架检验记录》 《质量异常纠正措施单》
批 准 审 核 编 制
日 期 日 期 日 期
⑵ 模具是做什么的
模具是在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。
拓展资料：
一、制作检验
模具的原材料的控制从下列几方面进行：
1、宏观检验
化学成分对保证钢材的性能是决定性的，但成分合格，不能全面来说明钢材性能，由于钢材内部组织和成分的不均匀性，宏观检验在很大程度上补充了这方面的不足。
宏观检测可以观察钢的结晶情况，钢的连续性的破坏和某些成分的不均匀性。
标准《结构钢的低倍组织缺陷评级图》GB1979
宏观常见8种缺陷：偏析、疏松、夹杂、缩孔、气泡、白点、裂缝、折叠。
2.1、退火组织的评定
退火的目的，降低钢的硬度，便于机加工，同时也为后续的热处理作组织准备。
碳素工具钢退火组织按GB1298第一级别评级图评定。
2.2、碳化物不均匀性
Cr12型莱氏体钢，组织中含有大量的共晶碳化物，碳化物不均匀性对使用性能产生非常重要的影响，所以对其碳化物的分布必须有严格的控制。
总而言之，由于模具生产厂和车间的生产对象比较繁琐，并且多少又是单件、小批量，从而为模具生产定额的制定和管理带来一定的难度，再加上各厂和车间的生产方式、设备、技术素质又不太一样，所以在制定定额时，必须要根据本厂和车间的实际情况，找出适当的方法制定出既先进又合理的工时定额，以提高劳动生产率的目的。
二、生产流程
模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢，可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具，如,电脑,电话机,传真机,键盘，杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的，光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具。
下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。
1）ESI（EarlierSupplierInvolvement供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）
3）订单（PurchaseOrder）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等
6）采购材料
7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、坐标磨（JIGGRINGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Assembly）
9）模具试模（TrialRun)
10）样板评估报告（SER）
11）样板评估报告批核（SERApproval）
网络-模具
⑶ 如何检验模具抛光度
如果客户一定要检测报告，就要送到专业的检测机构才可以检测到，而且费用很高。一般工厂自己检测不到的。
如果不要检测报告，只是要求，就可以请客户提供抛光8000以上的产品样板，你们啤的和样板来对比表面光度就可以了。
⑷ 模具检验有标准吗
模具检验标准是按客户的要求检验的
⑸ 模具检验有标准的吗
1. 目的x0dx0a对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。x0dx0a2. 范围x0dx0a适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。x0dx0a3．定义x0dx0a来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。x0dx0a过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。x0dx0a最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。x0dx0a4．职责x0dx0a4．1工程部负责相关检验数据的提供。x0dx0a4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。x0dx0a4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。x0dx0a4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。x0dx0a5．检验作业流程x0dx0a5．1来料检验x0dx0a5．1．1作业流程图x0dx0ax0dx0a5．1．2作业流程x0dx0a5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，x0dx0a确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。x0dx0a5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。x0dx0a5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。x0dx0a5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。x0dx0a5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 x0dx0a5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。x0dx0a5．2过程检验x0dx0a5．2．1作业流程图x0dx0ax0dx0a5．2．2作业流程x0dx0a5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。x0dx0a5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。x0dx0a5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。x0dx0a5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。x0dx0a5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。x0dx0a5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。x0dx0ax0dx0a5．3最终检验x0dx0a5．3．1作业流程图x0dx0ax0dx0a5．3．2作业流程x0dx0a5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。x0dx0a5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。x0dx0a5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。x0dx0a5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。x0dx0a6．检验和试验x0dx0a6．1取样x0dx0a同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。x0dx0a6．2检验要求x0dx0a6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。x0dx0a6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。x0dx0a6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。x0dx0ax0dx0a6．3检验内容x0dx0a6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）x0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a外观 表面外观 目 视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般x0dx0a 无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要x0dx0a功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要x0dx0a 使用功能 测 试 按规定测量其机械、电气要求项目 x0dx0a尺寸 尺寸测量 卡 尺 符合规格要求 重要x0dx0a包装 包装状况 目 视 包装无破损，标签字迹清楚 一般x0dx0a6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）x0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a外观 表面外观 目 视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要x0dx0a 无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般x0dx0a材质 供方检测 目 视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要x0dx0a 硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要x0dx0a 加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要x0dx0ax0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a尺寸 尺寸 卡 尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 重要x0dx0a 尺寸 千分尺/机床 x0dx0a 3D值 三次元/机床 满足造型数据要求 x0dx0a 垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求 x0dx0a 斜度 三次元/角度尺 x0dx0a 适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm x0dx0a冲裁模具x0dx0a外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷 x0dx0a 2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏 x0dx0a 3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物 x0dx0a 4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称 x0dx0a试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM x0dx0a 2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象 x0dx0a 3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通 x0dx0a6．4缺陷等极 x0dx0a6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。x0dx0a6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。x0dx0a6．5特别采用x0dx0a属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。x0dx0aa.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。x0dx0ab.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。x0dx0ac.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。x0dx0a6．6免检x0dx0a要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。x0dx0a6．7紧急放行x0dx0a生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。x0dx0a7．相关记录x0dx0a《不合格报告书》 《模具电极检验记录》 x0dx0a《模具自检表》 《出入库检验记录表》 x0dx0a《模架检验记录》 《质量异常纠正措施单》x0dx0ax0dx0a批 准 审 核 编 制 x0dx0a日 期 日 期 日 期