拉延模具气垫压力如何调

⑴ 拉延工艺中容易出现的问题有什么、什么、什么

拉延工艺中容易出现的问题有：

1、起皱：一般压延力不够。

2、开裂：压延力不够起皱后开裂及材料抗拉强度不够。

汽车覆盖件的拉延 ，汽车覆盖件与一般冲压件相比，具有材料薄，形状复杂，多为空间曲面，结构尺寸大和表面质量要求高等特点。 在汽车覆盖件中，形状简单、深度浅的覆盖件一般采用单动压力机来成型；形状复杂、深度深的覆盖件必须采用双动压力机成型。

这是因为单动压力机的压料力是靠机床下面的油缸或气垫获得的，油缸（或气垫）的压力和行程都比双动压力机小得多，它不能提供较大压料力和大行程的复杂深拉延件所需的成型力。

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筒壁危险断面的拉裂：

通过对拉深过程的应力应变分析，可近似认为筒壁部分受单向拉应力作用。变形开始时，凹模口处的胚料变薄最大，靠近凹模圆角的材料拉深开始包向凸模圆角时，沿凸模圆角发生弯曲及胀形变形，使其厚度继续变薄。

在凸模圆角于直壁交界处形成了拉深件第一个厚度极小值；而凹模圆角发生反复弯曲后再度减薄形成拉深件厚度的第二个极小值。

当拉深力过大,筒壁材料的应力达到抗拉强度极限时,筒壁将被拉裂。由于在筒壁部分与底部圆角部分的交界面附近材料的厚度最薄、硬度最低，因而该处是发生拉裂的危险断面。拉深件的拉裂一般都发生在危险断面。

防止拉裂，一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力

⑵ 怎样区分拉延模、修边冲孔模和翻边整形模

拉延模：不可展曲面工件的料片在拉深过程中，局部被拉伸或拉延，所以，拉深模也就被一些人叫做拉伸模或拉延模。拉深模是规范名，拉伸模或拉延模是别名，没有区别。
修边模就是特殊的冲裁模，与一般冲孔、落料模的主要区别是：所要修边的冲压件形状复杂，模具分离刃口所在的位置可能是任意的空间曲面；冲压件通常存在不同程度的弹性变形；分离过程通常存在较大的侧向压力等。因此，进行模具设计时，在工艺上和模具结构上应考虑冲压方向、制件定位、模具导正、废料的排除、工件的取出、侧向力的平衡等问题。
翻边整形模：使毛坯的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起竖立直边的成形模。

⑶ 模具寿命 详细点 啊

模具安装、拆卸：
模具的安装和拆卸是一名冲压工一项非常关键的技能，它基本上用到了压力机所有的操作：装模高度调整、微调、工作台夹紧与放松、工作台开出等。从模具的角度看，在模具安装和拆卸的过程中很容易出现工装事故，容易对模具产生致命的伤害，另外装模调整的合理性对模具使用寿命、稳定性及冲压件的质量都有着非常直接的关系。还有从生产的角度看，熟练掌握装卸模具的工作要领有利于缩短换模时间，从而提高劳动生产率。以下就是模具安装和拆卸的程序以及注意事项进行叙述和说明：
A、单动模具安装：
1.工作台开出并清擦干净：
开出前清擦工作台导轨，将废料等杂物清理干净，检查模具台两侧是否有物品超宽，以防止工作台开出时与压机主柱相干涉，引发事故。工作台所停的位置要合理，以方吊模和放模为标准，但要与导轨的挡块留一定的安全距离；
2.单动拉延模根据《作业指导书》把顶杆装好并确保顶杆长度一致：
根据《作业指导书》上的顶杆图选用顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位置和长度的一致性，为了使模具摆放位置准确，根据《作业指导书》在模具相应的位置上放置定位销。另外顶杆孔的盖板要定置摆放，以防丢失；
3.模具吊上工作台并将中心与压机的工作台中心对齐：
模具放置前要将模具的底面及上表面清擦干净，模具放好后检查各安装槽与压机T形槽的对齐情况，以方便安装；
4.工作台开进并夹紧：
工作台开进前对压力机底座进行清擦，工作台开进时一定要开到位后方可落下和夹紧；
5.调好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度 10cm）；
6.单动拉延模在离模具上表面20-30cm处试顶杆，顶杆正确后将气垫落下；
7.将滑块开至滑块底面与模具上表面触后，将上模螺钉装上并锁紧，下模螺钉放上即可，切记不要锁紧；
8.滑块开到上死点，将留模样件取出，取下存放限置器；
9.对模具进行清擦润滑；
10.精调装模高度，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部份的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）；
11.单动拉延模要调整好气垫压力值；
12.首件调试合格后投入生产，填写《模具日点检表》和《自检记录表》。
B、双动模具安装：
1.工作台开进与夹紧的步骤与单动模具相同；
2.调整好模具的安装高度。（双动模的安装高度是在模具的装模高度的基础上加上调整值，调整值一般在0.5-2.5之间）；
3.将滑块开到下死点（注意液压垫压力表的表值），将内外滑块夹紧器放松，并检查放松情况，待确认放松后用微调点动将滑块开到上死点。由于操作人员无法看见内滑块内部的情况，故在滑块下行时一定要有专人看内滑块压力表的表值，当指针有动时，说明内滑块与模具已经接触，如果此时不在下死点，就应向上调整装模高度。注：滑块夹紧器放松后，操作人员一定要逐个检查夹紧器的放松情况，以保证工作安全；
4.安装螺钉，锁紧上模螺钉后将滑块开到下死点；
5.将内外滑块夹紧后把滑块开到上死点，对模具进行清擦和润滑；
6.滑块空行程二次后用微调将模具合上，锁紧下模。空行程过程中模具的凸、凹模之间不应墩死，以保护模具型面不受损害；
7.首件调试合格填写《工装日点检表》和《自检记录表》。
C、单动模具卸下：
1.认真检查模具各部位是否完好、废料是否清除干净，并将模具各部位清擦干净；
2.存放限置器放上，合模（使存放限置器轻微受力变形，若是刚性存放限置器则在快接触时使用装模高度调整）后将上下模具螺钉卸下；
3.将滑块开到上死点后，工作台放松并开出；
4.模具吊至存放地，清理工作台。
D、双动模具卸下：
1.认真检查模具各部位并清擦干净，零件归位；
2.将装模高度调整到模具的安装高度后将滑块开到下死点；安装高度为模具安装放松垫板时压机的装模高度；
3.将内外滑块放松后滑块开至上死点，卸下安装螺钉。夹紧器放松后一定要逐个对夹紧器进行检查；
4.滑块开到下死点后将内外滑块夹紧。夹紧器夹紧后一定要逐个对夹紧器进行检查；
5.滑块开到上死点，将工作台放松并开出；
6.模具吊至存放地，并清擦工作台面；
7.模具吊回存放地点，用塑料布盖在模具上表面上。
E、模具的联合安装：
联合安装指的是在一个工作台面上，同时安装两个或两个以上的模具进行生产。其优点有：提高设备的使用率、生产效率高、制造成本低等；但其存在装卸不方便，模具制造要求高，另外生产的安全性下降等缺点。
模具联合安装的条件：①模具的闭合高度要求必须等高；②联合安装后冲压力的中心必须与压机的压力中心重合；③生产中操作必须方便。
五、模具的一级保养：
模具的一级保养指的是在生产中操作人员对模具进行的日常保养，主要内容为清擦、润滑和检查。
A、装模时的保养：
1.装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面不受压伤及模具在生产中上下安装面的平行度；
2.模具装好后将模具打开，将模具各部分清擦干净，特别是导向机构，对于表面件模具，其型面要清擦干净，以保证制件的质量；
3.对模具各滑动部份进行润滑，涂润滑脂；
4.模具各部份的检查，特别是安全件。如：安全侧销、安全螺钉、侧护板、冲孔废料道等。
B、生产中的保养：
1.生产中定期对模具的相应部分进行涂油。如：拉延模的压料圈、圆角；修边模的刀口部位；翻边刀块部分等；
2.定期对修边冲孔模的小孔废料道进行废料的清理。
C、生产后的保养：
1.生产结束后要对模具进行全面的检查；
2.对模具进行全面的清擦，保证模具的清洁度；
3.将模具内的废料清理干净，保证废料盒中无废料；
4.将模具的使用状态和使用后的情况如实地反馈到《模具使用工作传票》上。

⑷ 冲压件的设计制作

⑴设计的冲压件必须满足产品使用和技术性能，并能便于组装及修配。
⑵设计的冲压件必须有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用价格低廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。
⑶设计的冲压件必须形状简单，结构合理，以有利于简化模具结构、简化工序数量，即用最少、最简单的冲压工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提高劳动生产率。
⑷设计的冲压件，在保证能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、保证产品质量稳定。
⑸设计的冲压件，应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。 1，粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；
2，毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺；
3，线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；
4，凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；
5，曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；
6，皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。
7.其他具体问题：在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
⑴.冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
⑵.对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
⑶.凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。
8.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法
⑴.合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
⑵.压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。
⑶.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
⑸.日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
⑹.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。 《GB/T13914-2002 冲压件尺寸公差》规定了冲压件的尺寸公差。按照平冲压件和成形冲压件分别规定了尺寸公差。冲压件的尺寸公差数值与冲压件尺寸和板厚两个尺寸有关，另一方面与精度等级有关。
平冲压件尺寸公差：分为11个等级，用ST1至ST11表示，其中ST表示平冲压件尺寸公差，公差等级代号用阿拉伯数字表示。从ST1到ST11精度等级依次降低。
成形冲压件尺寸公差：成形冲压件分为10个精度等级，用FT1到FT10表示，其中FT表示成形冲压件尺寸公差，阿拉伯数字表示公差等级。从FT1到FT10精度等级依次降低。
冲压件极限偏差：孔尺寸按下偏差为0，上偏差为下偏差加尺寸公差；轴尺寸规定上偏差为基本偏差，数值为0，下偏差为上偏差减去尺寸公差。对于孔中心距，孔边距，弯曲、拉深的长度、高度等上下偏差规定为尺寸公差的一半。

⑸ 氮气弹簧在模具中不脱料怎么处理

氮气弹簧生产厂家在模具的生产运用中是多元化的,它适用于多种模具的生产,不用经常的更换,不仅让你节省时间,而且让你节约更多的成本。提高更好的效能。在生产过程中不用受外力作用的影响,不用事先的预紧,那你在使用就很方便。氮气弹簧在生产运用中起到了很好的作用,让你在生产过程中能够的得心应手,提高更好的经济效率。那它在生产中也必需注意它使用上的问提,使用寿命也是有一定程度的限制的,到了一定的程度要及时的更换,维修。氮气弹簧它主要用于模具的生产,是高压密闭的新型产品,在生产过程中是不允许有漏气的现象,那如何的安装使用让它在生产过程中发挥更好的效能呢?

1、模具气弹簧是它可以单独使用的,使用寿命较长,不会经常的拆修。

2、氮气弹簧它在安装上是比较严格的,要有专用的润滑剂和专业的操作人员指导

3、氮气弹簧在模具使用中主要是起密闭的作用,在使用中要求是严格的,不可随意的拆装。

4、要保证氮气弹簧的密封性,就必需保证它活塞表面的清洁,不能随意的涂化学物质

5、氮气在高温的情况下是不能很好的操作,要严格控制它的最高气温,不能超过80度。

6、使用过程中要存放在通风的环境,不可烈日的暴晒。

定蒸发量大于0.5t/h的锅炉，至少装设两个氮气弹簧安全阀：额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉，至少装一个氮气弹簧安全阀。可分式省煤器出口处、蒸汽过热器出口处都必须装设氮气弹簧安全阀。

(1)氮气弹簧安全阀应垂直安装在锅商、集箱的最高位置。在氮气弹簧安全阀和锅筒或集箱之间，不得装有取用蒸汽的出口管和阀门。

(2)杠杆式氮气弹簧安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越轨的导架，弹簧式氮气弹簧安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。

(3)对于额定蒸汽压力小于或等于3.82MPa的锅炉，氮气弹簧安全阀喉径不应小于25mm：对于额定蒸汽压力大于3.82MPa的锅炉，氮气弹簧安全阀喉径不应小于20mm。

(4)氮气弹簧安全阀与锅炉的连接管，其截面积应不小于氮气弹簧安全阀的进口截面积。如果几个氮气弹簧安全阀共同装设在一根与锅筒直接相连的短管上，短管的通路截面积应不步于所有氮气弹簧安全阀排汽面积的1.25倍。

(5)氮气弹簧安全阀一般应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的截面积，保证排汽畅通。氮气弹簧安全阀排气管底部应装腔 作势有接到安全地点的疏水管，在排气管和疏水管上都不允许装设阀门。

⑹ 日常冲压件的不良原因和纠正预防措施是什么

造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品

质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，

在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的

产品外观。

1、卷料

卷料常见的不良现象主要有以下方面：

（1）钢板表面或者内部有异物混入；

（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；

卷料不良

（3）卷料边角破损；

（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；

（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；

（6）辊子滑动引起；

（7）边缘不规则破损；

（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；

（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；

（10）超出规则以外的材质不良；

（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。

根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。

2、板料

板料常出现的不良现象如下：

（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，

在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；

（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；

（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；

（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱

现象，由于卷料送入不平衡引起；

（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。

3、模具（制件）

模具制件可能出现的常见问题有：

（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者R部

位大等原因引起边缘或R部位皱纹；

（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；

（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；

（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；

（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件

R角部位或者压花部位发生曲折、应变

（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。

4、材料处理

冲压制件的刮痕、压痕、圆角部位的变形等不良现象主要由以下原因产生：

（1）冲压过程：冲压过程中作业者操作不注意，制件在进出料时移位到模具或者传送带

拐角处发生碰撞；传送带高度调整不合理；自动化装备调整不合理（行程、速度等）。

（2）工位器具的装载和取出：过载（被压变形）；重叠堆放（制件之间相互碰撞）；工

位器具搬运时产生碰撞、翻倒、过速。

冲压制件凸凹

冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着

灰尘或铁屑而致，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。

1、凹凸原因

引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以归纳为以下几项：

（1）材料：卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时

附着有脏物。

（2）模具：拉延筋灼伤时产生铁粉；拉延模限位排气孔的位置不合理引起最终制件的凸

凹；剪切模引起（主要是废料刃口部位）凸凹。

（3）其他：机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终

制件不良。

2、降低凹凸的相应对策

对于上述分析中的各种原因，我们可以采取一些相应的对策减少问题的产生。笔者在生

产实践中总结了一些经验，虽然这些方法暂时不能产生十分有效的效果，但如果持续检

查并及时改进的话，一定会达到很好的改善效果。

（1）检查截断面

截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生

产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。

（2）板料清洗装置的检查

冲压生产前必须同时检查和修整清洗装置，以使其可以更有效地清洗板料，这也是很必

要的，而且还需注意辊子间隙和清洗油的质量。

具体做法是在一块钢板上涂上红色漆后使其经过清洗装置，之后检查红漆被除去的结果

状态，如果去除率不达标，则必须检查和修整清洗装置。清洗油缺少时必须及时添加。

（3）拉延模的检查和修正

拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用

样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。

（4）剪切模的检查和修正

剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉

避免凸凹的发生。

（5）适当的机械手速度

对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手速度又很快的时候，毛

刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验

，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。

3、结论

如果以上五项相应措施（主要是检查、修整及其日常管理维护）能够持续进行，冲压工

厂的制件凸凹问题肯定会大幅减少。当然，如果模具或者清洗装置出现急剧破损的情况

，凸凹问题会显著增加。日常生产中，凸凹的发生率会产生变化，如果有不正常的情况

发生时，工作人员必须调查技术原因并采取相应改善措施。

在制件生产过程中当然还可能会出现其他问题，如裂纹和颈缩、曲折和皱纹等，但这些

问题不像凹凸问题那样常见，并且这些问题通常会伴随着模具的修正而得以解决，在这

里不再进行详细的阐述。