① 五金模具压伤多主要是什么原因
（1）冲件毛边
不良原因：1.刀口或冲头磨损 2.间隙过大(研磨修刀口后效果不明显) 3.刀口崩角. 4.导柱/导套磨损
对策：1.研磨刀口. 2.依产品断面调整下料间隙. 3.研修刀口. 4. 调整站裁间隙(确保模板穴孔磨损或成形加工精度等问题. 5. 更换导向件或重新组装
（2）跳屑压伤
不良原因：1. 间隙偏大. 2. 送料不当. 3. 五金冲压油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.冲子磨损,屑料压附于冲子上. 6.冲子太短,刃入下模长度不足, 7.材质较硬,冲切形状简单.
对策：1控制冲子及下模加工精度或修改设计间隙; 2送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3控制五金冲压油滴油量,或更换油种降低粘度;4零件研修后必须退磁;5研修冲刀口. 6调整冲子刃入子下模长度;7修改设计,冲子刃部端面装顶出或修出斜面或弧形(注意方向)减小冲子刃部端面与屑料之贴合面积,可防真空跳屑;8减小下模刃口的锋利度,减小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,采用吸尘器吸屑料.降低冲速
（3）屑料阻塞
不良原因：1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滚,3.刀口磨损,毛边较大, 4五金冲压油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部. 6.材质较软.
对策：1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更换油种, 5.表面处理抛光加工时注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改冲裁间隙, 7. 冲子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸尘器
（4）下料偏位尺寸变异
不良原因：1.冲子及下模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)2. 设计尺寸及间隙不当,加工精度差. 3.下料位冲子及下模镶块等偏位,间隙不均, 4.导料针磨损,定经不够. 5.导向件磨损. 6.送料机送距,压料,放松调整不当,7.模具合模深度不当, 8. 脱料镶块压料位磨损,无压料功能(材料牵引发翻料冲孔小), 9.脱料镶块强压太深,冲孔偏大. 10.五金冲压材质机械性能变异(强度延伸率等不稳定), 11.冲切时冲切力对材料牵引,引发尺寸变异.
对策：1.研修刀口, 2.修改设计,控制加工精度, 3.调整其位置精度, 4.更换导料销, 5.更换导柱,导套, 6.重新调整送料机,7.重新调整合模深度, 8.重新研磨或更换脱料镶块,增加压功能调整压料. 9.减小强压深度, 10.更换材料,控制进料质量. 11.冲子端部修出斜面或弧形,以改善冲切时受力状况,许可时,下料部位于脱料镶块上加设导位功能
（5）卡模
不良原因：1.送料送距,压料,放松,调整不当, 2.生产中送距产生变异, 3.送料机故障, 4.材料弧形,宽度超差,毛边较大, 5.模具五金冲压异常,镰刀弯引发, 6.导料孔经不足,上模拉料, 7.折弯或撕切位上下脱料不顺, 8.导料板之脱料功能设置不当,料带上带, 10.材料薄,送进中翘曲
对策：1.重新调整,2.重新调整. 3.调整及维修, 4. 更换材料, 控制进料质量, 5.消除料带镰刀弯, 6.研修冲导孔冲子下模, 7.调整脱料弹簧力量等, 8.修改导料板,防料带上带, 9.送料机与模具间加设上下压料,加设上下挤料安全开关, 10.重新架设模具
（6）料带镰刀
不良原因：1.五金冲压毛边, 2.材料毛边模具无切边. 3.冲床深度不当. 4.冲件压伤模内在屑料,5.局部压料太深或压至部局损伤
对策：1.研修下料刀口,2. 更换材料,模具加设切边装置, 3.重调冲床深度. 4.清理模具,解决跳屑, 5.检查并调整各位脱料及下模镶块高度尺寸损伤位研修, 6.采用整弯机构调整
（7）冲子断裂崩刃
不良原因：1.跳屑,屑料阻塞,卡模等倒致,2.送料不当,切半料, 3.冲子强度不足.4.大小冲子相距太近,冲切时材料牵引引发小冲断.5. 冲子及下模局部过于尖角, 6.冲裁间隙偏小, 7.无五金冲压油或使用的五金冲压油挥发性较强.8.冲裁间隙不均,偏移,冲子,上模发生干涉,9.脱料镶件精度差或磨损,失去精密导向功能，10.模具导向不准,磨损,11.冲子,下模材质选用不当,硬度不当,12.导料件(销)磨损,13.垫片加设不当,引发冲子与下模断裂,
对策：1.解决跳屑,屑料阻塞,,卡模等问题,2.注意送料,及时修剪料带,及时清理模具,3.修改设计,增加冲子整体强度,减短下模直刃部尺寸,注意冲子刃部端面修出斜度,细小部后切, 4.小冲子长度磨短大冲子一个料厚以上, 5.修改设计, 6.控制冲子下模加工精度或修改设计间隙,细小部位冲切间隙适当加大,7.调整五金冲压油滴油量或更换油种,8.松查各成形悠扬精度,并施以调整或更换,控制加工精度,9.研修或更换,10.更换导柱,导套,注意日常保养,11.更换使用材质使用合适硬度,12.修正,垫片数画量少,尽可使用权用钢垫.且垫在漏料垫块之下面.
（8）折弯变形尺寸变异
不良原因： 1.导料销尺寸不准,磨损, 2.折弯导位部精度差,磨损,3. 折弯冲子,下模磨损(压损), 4.模具让位不足, 5.材料滑移,折弯冲子,下模无导位功能,折弯时未施以预压, 6.模具结构及设计尺寸不良,7.冲件毛边引发折弯不良, 8.折率位冲子,下模加设垫片较多,造成尺寸不稳定, 9.材料厚度尺寸不变异, 10.材料机械性能变异
对策：1.更换导料销, 2.重新研磨或更换, 3.重新研磨或更换. 4.检查,修正, 5.修改设计,增设导位功能,增设预压功能, 6.修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等, 7.研修下料位刀口, 8.调整,采用整体钢垫, 9.换料,控制进料质量, 10.换料控制进料质量
（9）冲件高低(一模多件)
不良原因：1.冲件毛边. 2.冲件有压伤,模内有屑料,3.冲子,下模(折弯位)压损或损伤.4.冲剪时翻料, 5.相关压料部位磨损压损, 6.相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,7.相关易断位,预切深度不一致,冲子下模有磨损事崩刃, 8.相关打凸部位冲子及下模有崩刃事磨损较为晋重, 9.模具设计缺陷,
对策：1.研修下料刀口,2.清理模具,解决屑料上浮问题, 3.重新研修或更换新件, 4.研修冲切刀口,调整或增设强压功能, 5.检查实施维护或更换, 6.维修或更换保证切的状况一致辞, 7.检查预切之冲子,下模状况实施维护或更换. 8.检查冲子,下模状况实施维修或更换, 9.修改设计加设高低调整事增设整形工位
（10）维护不当
不良原因：1.模具无防呆功能组模时疏忽导致装反向,错位(指不同工位)等已经偏移过间隙之镶件未按原状复原
对策：1.修改模具,增防呆功能,采用模具上作记号等方法,并在组模后对照料带作必要的检查,确认等
② 模具日常有哪些保养
模具的保护总体有以下几个方面：
防锈、防撞、除刺（防止模具因布抹/料冲/手抹/水口钳碰/刀碰而造成的模具毛刺）、缺件、防压（防止模具因仍残留有产品而锁模而造成的模具压伤）、欠压（防止模具因低压保护压力过大造成的伤害）。其中因顶针有断裂、顶针未回退到位、模具残留有产品、缺少辅件造成的模具损坏的比例较高，且因发生较为频繁，因此85%以上的模具损伤都是因此原因造成的，而模具的维修费用一般较高，因此深圳栢图模具设计培训学校在教学生模具设计时，也要把这个知识讲进去。
③ 冲压工件出现压伤划痕怎么办
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件的成形加工方法。冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，汽车、仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中有大量冲压件。但由于种种原因，数控冲床在加工冲压时所冲的工件经常会出现压伤、划伤、变形、脱夹等现象。为了提高工件的加工质量提高生产合格率，怎样杜绝出现这些现象需要从工件原材料、冲压油、冲压模具以及冲压工序等方面进行改进，下面简单介绍下冲压工艺出现问题的原因和一些解决方法：
一、压伤出现的原因有哪些：
1、材料表面有杂物。冲压时检查材料表面是否有杂物，若有杂物用气枪和碎布清理干净。
2、模具表面有异物。使用工具清理模具表面的异物，根据板材厚度选择合适下模间隙。
3、模具带料有磁性。改变加工顺序，冲制工件时从外到内加工、逐行加工。先切边（剪边）再冲网孔，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
4、冲压油不符合要求。更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油。
二、产生划伤的主要原因及解决方案：
1、材料不良有划伤。原料不良的有划伤应谨慎采用，若要烤漆或其它表面处理的，必须要知道烤漆或是表面处理那个位置，若划伤严重考虑是否采用。
2、人员上下料摆放有划伤。上下料时两人必须同时垂直抬起，垂直放下。最好选用毛刷工作台，如果是滚珠工作台时必须把机台滚珠打下。锉毛刺不准把工件垒在一起，工件不准在纸板上拖动，摆放平稳、整齐，每层数量一致，高度不准超过一米。
3、模具异物划伤。刀盘里的毛刷不要过矮，应比刀盘下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模较高，采用装拆方式生产，程序优化减少工件在模具上面拖动。
4、冲压油极压性低或给油工序出现问题。检查给油装置是否堵塞，加工油涂覆是否完全，更换现用的冲压加工油，选用含有硫化极压添加剂的专用冲压油等。
三、冲压变形不达标的问题及处理方法：
1、模具下模过矮。下模过矮要加高，若较高下模的刀具尽量远离其它的模具安装，不能把两下模高的安装在一起。
2、模具相隔太近有干涉。两特殊成型相隔很近会有干涉，要考虑先冲好一种形状再冲另一种形状和成形后避位间距。
3、冲切位置与夹爪太近。冲切位置与夹爪位置保持一定距离，夹爪高度不宜过高或过低，要与毛刷平齐。
4、制程变形（网孔、特殊成型）。冲制网孔尽量用多孔刀或改为普通加工，冲制时从外到内加工，隔行加工。整板下料分两次加工，先加工夹爪边的，特殊成型冲压有变形，有可能是压力过大，需更换模具里弹簧。
四、在冲压过程中发生脱夹现象：
1、模具润滑不够和模具的磨损。模具在经常冲压使用中，有一些铁屑会粘在模具冲头和下模具的凹槽内。模具有粘稠在冲压过程中产生冲切废料排料不畅，若有废料粘在下模上再进行冲压时，就会发生废料与工件之间没有完全的脱离，而送料架又在移动时，就会发生拉料而产生脱夹。
2、异形模具的安装不合理。在模具的安装上要把异形模具安装在远离常用模具的工位上减少在冲压过程中工件与异形模具下模发生碰撞。同时对于一些不常用的异形模具不要安装在机床的转盘上，要冲压工件用到时才安装，这样可避免在冲压加工时工件与异形模具发生碰撞而脱料。
3、冲压工艺排刀不合理。冲压工艺排刀不合理而发生碰撞，一些工件在加工时会有一些异形工艺，如百叶窗、压筋、拉伸成形、翻边等。遇到冲压工件有成形工艺孔时，在编写加工程序时一定要把成型的工艺孔放在冲压程序的最后加工，从而减少了加工成型孔与机床转盘发生碰撞。对于一些成型加工，在冲压时机床的速度要相对慢一些，这有利于成型加和减少碰撞。
以上就是冲压工艺的常见问题和解决方法，分析发生质量问题的原因，弄清楚问题所在，对发生的问题有效地解决。