冲压模具排气孔生锈怎么办

㈠ 五金模具的维护保养方法是什么

注塑模具保养主要分三点：注塑模具日常保养：各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油，模面的清洁，运水的疏道，这是模具生产时每天要维护的。注塑模具定期保养：定期保养包括日常保养之外还要排气槽的清理，困气烧黑位加排气，损伤、磨损部位修正等。注塑模具外观保养：模胚外侧涂油漆，以免生锈，下模时，定模动模应涂上防锈油，模具保存时应闭合严实，防止灰尘进入型腔。以上保养内容由九铖模具厂为您提供。、五金冲压模具在使用过程中会出现冲头折断、曲折和啃坏等现象，冲套通常都是啃坏的，冲头和冲套的损坏一般是用同一种标准的零件进行替换。五金冲压模具中的压料零件如压料板、优力胶等;卸料零件如脱料板、气动顶料等。在保养和维护时要查看各零部件的配件是否有损坏，如果有损坏的要及时进行修正，气动顶料要看有没有漏气现象，并对详细的状况采纳办法。如果气管损坏了可进行替换便可。五金冲压模具中的弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常呈现开裂和变形现象;保养维护方法可采取替换，但是在替换的过程中一定要注意弹簧的标准和类型，弹簧的标准和类型经过色彩、外径和长度三大项，只有在三项都一样的情况下才可以进行替换。以上是关于五金冲压模具的保养维护方法。深圳市科创精密模具五金制造厂是一家以五金冲压加工及生产型企业，主营：各类精密五金冲压模具、五金冲压弹片、汽车五金配件、精密拉伸件、五金夹子、散热片、cnc电脑锣加工件、移动电源外壳等。并且为客户提供设计及绘图服务，在产品设计上减少修改，缩短开发周期，解决模具及零件设计与加工的后顾之忧，使产品能更快推向市场。

㈡ 模具下模板透气孔钻大了怎么办

冷冲模具又不是塑料模具，不存在跑料的问题，因此透气孔钻大了也不要紧。一般拉伸模具的凸模或凹模上都要求钻有排气孔，主要作用是为了好卸料，孔大一点问题不大。

㈢ 模具出问题的一些维修方案

1.冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2.冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。

按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑李芹块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。

3.冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。

②、模具材质及散扰拿热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。

4.跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。

⑤、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。冲搭

6.工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料，清除入块间的废屑。。

③、成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径。

⑤、模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

7.漏冲孔

出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。

8.脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥， 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的'材料，需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累，重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。

9.折弯边不平直，尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺

②.材料压料力不够，增加压料力

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸

10.弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径

②.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需校平材料

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力

③.凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正

④.加整形工序

12.不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

13.材料扭曲

在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

14.模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理(偏小)，增加下模间隙。

③、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。

15.防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。

④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。

⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

⑦、保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

㈣ 日常冲压件的不良原因和纠正预防措施是什么

造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品

质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，

在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的

产品外观。

1、卷料

卷料常见的不良现象主要有以下方面：

（1）钢板表面或者内部有异物混入；

（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；

卷料不良

（3）卷料边角破损；

（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；

（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；

（6）辊子滑动引起；

（7）边缘不规则破损；

（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；

（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；

（10）超出规则以外的材质不良；

（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。

根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。

2、板料

板料常出现的不良现象如下：

（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，

在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；

（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；

（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；

（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱

现象，由于卷料送入不平衡引起；

（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。

3、模具（制件）

模具制件可能出现的常见问题有：

（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者R部

位大等原因引起边缘或R部位皱纹；

（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；

（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；

（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；

（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件

R角部位或者压花部位发生曲折、应变

（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。

4、材料处理

冲压制件的刮痕、压痕、圆角部位的变形等不良现象主要由以下原因产生：

（1）冲压过程：冲压过程中作业者操作不注意，制件在进出料时移位到模具或者传送带

拐角处发生碰撞；传送带高度调整不合理；自动化装备调整不合理（行程、速度等）。

（2）工位器具的装载和取出：过载（被压变形）；重叠堆放（制件之间相互碰撞）；工

位器具搬运时产生碰撞、翻倒、过速。

冲压制件凸凹

冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着

灰尘或铁屑而致，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。

1、凹凸原因

引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以归纳为以下几项：

（1）材料：卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时

附着有脏物。

（2）模具：拉延筋灼伤时产生铁粉；拉延模限位排气孔的位置不合理引起最终制件的凸

凹；剪切模引起（主要是废料刃口部位）凸凹。

（3）其他：机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终

制件不良。

2、降低凹凸的相应对策

对于上述分析中的各种原因，我们可以采取一些相应的对策减少问题的产生。笔者在生

产实践中总结了一些经验，虽然这些方法暂时不能产生十分有效的效果，但如果持续检

查并及时改进的话，一定会达到很好的改善效果。

（1）检查截断面

截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生

产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。

（2）板料清洗装置的检查

冲压生产前必须同时检查和修整清洗装置，以使其可以更有效地清洗板料，这也是很必

要的，而且还需注意辊子间隙和清洗油的质量。

具体做法是在一块钢板上涂上红色漆后使其经过清洗装置，之后检查红漆被除去的结果

状态，如果去除率不达标，则必须检查和修整清洗装置。清洗油缺少时必须及时添加。

（3）拉延模的检查和修正

拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用

样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。

（4）剪切模的检查和修正

剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉

避免凸凹的发生。

（5）适当的机械手速度

对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手速度又很快的时候，毛

刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验

，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。

3、结论

如果以上五项相应措施（主要是检查、修整及其日常管理维护）能够持续进行，冲压工

厂的制件凸凹问题肯定会大幅减少。当然，如果模具或者清洗装置出现急剧破损的情况

，凸凹问题会显著增加。日常生产中，凸凹的发生率会产生变化，如果有不正常的情况

发生时，工作人员必须调查技术原因并采取相应改善措施。

在制件生产过程中当然还可能会出现其他问题，如裂纹和颈缩、曲折和皱纹等，但这些

问题不像凹凸问题那样常见，并且这些问题通常会伴随着模具的修正而得以解决，在这

里不再进行详细的阐述。

㈤ 冲压模具维修问题难点是什么

1、冲压模具维修最难的是外观品质，肉眼很难发现，用手摸、油石打或者白光打才能发现的问题，这些问题会影响白车身质量，涂装要打原子灰（腻子），喷漆后整体效果差，磕碰后会露出腻子等。
这些问题大都由模具型面质量、走料不均匀、棱线周围塑性变形的回弹、棱线滑移、排气不畅等因素造成，可以对症下药，如果有解决不了的问题可以请示我！
2、其次难解决的冲压件问题是起皱，再次是拉裂等。
3、前期的冲压件工艺分析（CAE）非常重要……

㈥ 冲压模具里排气孔的作用是什么

防止吸气或胀气导致产品变形