㈠ ug模具分模为什么要补孔
在UG模具分模过程中，补孔操作常见且必要。其核心目的在于填补模具零件上的孔洞，确保后续加工和制造的顺利进行。此操作主要基于以下几方面考虑：
确保零件完整性：存在特定孔洞，如用于安装零件的螺钉孔、定位孔等。在分模时，保留这些孔洞确保零件完整性和装配可行性。提高零件强度与刚度：某些孔洞削弱零件结构，影响使用寿命与性能。通过补孔填充这些孔洞，增强零件强度与刚度。降低加工成本：对于小尺寸或数量多的孔洞，在分模时可能增加加工成本与时间。补孔简化加工步骤，减少成本，提升生产效率。综上所述，UG模具分模中的补孔操作，是确保零件完整性、增强强度与刚度，降低加工成本的关键步骤。在具体实施时，需根据实际情况选择合适补孔方法与工具，以达到最佳效果。
㈡ 什么是分模面选择分模面考虑原则是
为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面，通称为分模面。分模面的表示方法：
1. 模具分开时，分模面两边的模板都作移动；
2. 模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板作移动
A. 分模面的数目有：单分模面、双分模面、多分模面
B. 分模面的形状有：平面、斜面、阶梯面、曲面
C. 分模面与开模方向关系有：平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成一斜角
选择分模面考虑原则：
1. 塑件质量考虑，
确保塑件尺寸精度
A. 同轴度要求的部份应在公模内成型，若放在公母模内成型，会因合模不准确而难于保证同轴度
B. 选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利于脱模
确保塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求
2. 注射机技术规格考虑：
A. 锁模力考虑：尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情况下，应尽可能减少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化分模面的加工
B. 模板间距考虑：分模面的确定要保证公母模开模行程最短
3. 模具结构考虑
A. 尽量简化脱模部件
a. 为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在公模，只要使塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑难看 与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在公模
b. 当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型后必然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出塑件，若模窝设在公模上，使脱模困难
c. 当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁，所以模窝应设在公模，否则开模后塑件留在母模，使脱模困难
d. 若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管脱模
e. 若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部份，避免母模抽芯，否则造成脱模困难
B. 侧抽芯机械考虑
a. 应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短
b. 由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大，或由于锁不紧而溢边C. 量方便浇注系统的布置：分模面的确定不妨碍浇注系统的正常开设
D. 便于排气：为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料流的末端重合
E. 便于嵌件的安放：当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件
F. 模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分型面。还应考虑模具是否便于加工，便于成品取出，还有分模面应尽量选择在产品的棱线上面4. 模具制造难易性考虑：能确保模具机械加工容易
㈢ 模具设计：分模面的确定与选择原则
模具设计中，分模面的确定与选择至关重要，它是确保塑件成型质量和模具加工顺利的关键因素。以下是确定和选择分模面的一些基本原则：
在分模面的具体注意事项中，如台阶型、曲面型分模面，需要遵循特定的斜度要求和封胶距离，确保基准平面的平滑过渡。转折位处理要平坦，以平衡侧向压力。此外，处理小孔位时，有多种方法可供选择，如直接碰穿、中间平面碰穿或插穿，均需兼顾模具结构的稳定性和外观要求。
㈣ 石膏娃娃模具分模技巧和方法
制作石膏娃娃的模具需要分模，这一过程是确保成品质量的关键。首先，通常的做法是先制作主模，然后根据需要制作副模。主模与副模之间可以使用分界线进行分离，例如薄膜、纸张或泡沫塑料，它们可以起到隔离作用，同时方便模具的拆分与组装。
在制作过程中，还可以使用托钩来固定主模和副模，这样不仅便于移动，还能确保它们在脱模时不会分离。如果主模结构过于复杂或难以完整脱模，可以将其分割成多个部分，然后分别制作不同形状的副模。这样的方法既能提高效率，又能确保模具的质量。
在制作石膏模具时，排除气泡是一项重要的步骤。气泡的存在不仅会影响模具的外观，还可能造成模具破裂。因此，在灌注石膏前，必须确保模具内的气泡被彻底排除。对于大而复杂的模型，可以使用多个副模，并通过托钩将其固定在一起，以确保模具的稳定性和完整性。
安全方面也不能忽视，制作石膏模具时，佩戴手套、眼镜和口罩等防护用品是必要的。这不仅是为了避免皮肤接触石膏引起的刺激，还可以防止吸入有害粉尘。确保操作环境通风良好，避免有害物质的累积，有助于保障制作人员的健康。