模具零件检测报告表格怎么做

㈠ 冲压模具制造流程

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的制造流程是什么。以下是我为大家整理的关于冲压模具制造流程，给大家作为参考，欢迎阅读!

冲压模具制造流程

l 、升图和制造工艺模型：根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺，并设计浇冒口和冷铁。所以绘制出模型工艺图，根据此图加工制造工艺模型。

2、凸模模形制造：按照模型工艺图提供的各项尺寸，选用优质木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10μm 。拔模斜度取士1 °。

3 、凹模模型制造：凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮，以制出凸、四之间的间隙。应对凸模铅皮表面进行喷漆，以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。凹模模型采用熟石膏制造。为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开，应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。浇铸后，应将石膏凹模模型进行千燥，之后再，进行脱模。应对型腔表面及分模面进行喷漆。

4、造型。选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。因为锌合金浇铸温度比较低，对型砂的耐火性和透气性要求不高。对凸模和凹模分别进行造型，可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，浇铸系统采用底注式或敞开式。由于锌合金收缩系数较大，应设补缩冒口。

5 、锌合金熔化

6 、浇铸：对于中、小型模具可以采用干型浇铸，也可以.采用涅型浇铸。涅型浇铸的排气孔应多些。浇铸锌合金时，应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。对于大型模具，为了防止或减少模具型腔变形，浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁，保证液态合金的顺序凝固。

7 、锌合金模具铸件的冷却、清理和修饰：

浇铸后的模具铸件一般采用自然冷却，但对形状简单的小型模具铸件也可以采用水冷的方法进行冷却，这样有利于合金机械性能的提高。对于形状比较复杂的或大型锌合金模具，铸啮宜缓慢冷却。待合金完全冷却后才打箱，打箱后的铸件应进行清砂，采用气割切除浇冒口。铸模型腔不再加工，但要用砂纸修磨，打光模具型腔、拉延模口等处，特别是拉延圆角应达到光洁圆滑的要求，最后应将锌合金凸、凹模合模，对其上、下底板的平面进行机械加工(铣削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面与压机相接触，并保持一定的平行度要求，这样才能保证装配精度。

【定义】：冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冲压模具制作程序标准

1. 目的

通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。

2.适用范围本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。

3. 责任

3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、升级及分发等工作;

3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理;

3.3 技术部：产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收;

3.4商务部：模具材料、五金件的采购，试模原材料的采购;

3.5 机加科：模具CNC加工;

3.6 钳工科：模具装配、研合、调试和取样;

3.7 品保部：模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制

件、模具动、静检验及过程检验;

3.8 模修组：模具量产后维护和保养。

4. 规定

4.1项目启动阶段：

4.1.1项目组接到《项目开发通知单》，项目工程师需先对客

户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发进度A表》后召开项目启动会议，相关部门参与(技术部、钳工科、机加科、市场组、采购组);

4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部;

4.1.3排定《项目开发日程C表》，开发日程排定后需参会人员会签确认。

4.2模具设计阶段：

4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组;

4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水线作业;

4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过后转结构设计并存入资料库;

4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、商务并存入资料库;

4.2.5编程组应在钢块和铸件回厂提前两天完成NC编程，将《NC加工程式单》下发到机加科;

4.3模具制造阶段：

4.3.1模具保模外包过程管理

4.3.1.1保模外包由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部执行。

4.3.1.2 模具图档由项目工程师传递至加工厂商，保模加工进度由项目工程师追踪。

4.3.1.3保模制作完成后由项目工程师通知技术部派人员验收，并完成《FMC检查表》。

4.3.2模具铸件外包过程管理

4.3.2.1铸件外包由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部采购执行。

4.3.2.2 铸造加工厂商如需比对图档时由项目工程师传递至铸造加工厂商，铸造进度由项目工程师追踪。

4.3.2.3铸件制作完成回厂后由品保部模具检验员主导验收，并完成《铸件检查表》，供应商需提供自检报告(含《材质报告》)。

4.3.3模具的零部件加工：机加科按照模具设计图与《NC加工程式单》加工，确保加工部件符合图面要求，完成《机加工检查表》，模具检验员对模具加工部件进么复检，合格后由机加科填写《加工完成转移单》后转交给钳工科;需外发加工的，需要由机加科编写委外加工原因说明，待批准后由项目工程师填写《委外加工单》，经部长核准后转商务部执行，项目工程师追踪进度。

4.3.4模具的组立：钳工科按照模具设计图进行模具组立与调试，组立时严格执行《钳工作业指导书》.模具检验员对模具进行不间断的抽检;

4.3.5模具零件的检测：模具零件制造完成后，必须经过检验，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合图纸要求的，须经技术部签字同意后方能使用，必要时修改图面，以保持图面与实物的一致性。

4.3.6试作：钳工组在模具组立完成后，内部先行调试，设计、模具品保配合， 试作前由钳工组与品保完成《模具硬度检测报告》，试作中完成《试模报告》。

4.4项目验收阶段

4.4.1模具验收由项目工程师主导，通知品保部(模具检验员)、钳工组、模修组参与验收。

4.4.2钳工组根据《模具验收问题点》逐一销项(模具检验员负责稽核整改工作)。

4.4.3项目工程师依据项目开发节点，组织召开试生产导入启动会，后期模具维护保养由模修组。

㈡ 模具检验有标准的吗

1. 目的x0dx0a对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。x0dx0a2. 范围x0dx0a适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。x0dx0a3．定义x0dx0a来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。x0dx0a过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。x0dx0a最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。x0dx0a4．职责x0dx0a4．1工程部负责相关检验数据的提供。x0dx0a4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。x0dx0a4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。x0dx0a4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。x0dx0a5．检验作业流程x0dx0a5．1来料检验x0dx0a5．1．1作业流程图x0dx0ax0dx0a5．1．2作业流程x0dx0a5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，x0dx0a确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。x0dx0a5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。x0dx0a5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。x0dx0a5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。x0dx0a5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 x0dx0a5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。x0dx0a5．2过程检验x0dx0a5．2．1作业流程图x0dx0ax0dx0a5．2．2作业流程x0dx0a5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。x0dx0a5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。x0dx0a5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。x0dx0a5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。x0dx0a5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。x0dx0a5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。x0dx0ax0dx0a5．3最终检验x0dx0a5．3．1作业流程图x0dx0ax0dx0a5．3．2作业流程x0dx0a5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。x0dx0a5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。x0dx0a5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。x0dx0a5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。x0dx0a6．检验和试验x0dx0a6．1取样x0dx0a同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。x0dx0a6．2检验要求x0dx0a6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。x0dx0a6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。x0dx0a6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。x0dx0ax0dx0a6．3检验内容x0dx0a6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）x0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a外观 表面外观 目 视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般x0dx0a 无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要x0dx0a功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要x0dx0a 使用功能 测 试 按规定测量其机械、电气要求项目 x0dx0a尺寸 尺寸测量 卡 尺 符合规格要求 重要x0dx0a包装 包装状况 目 视 包装无破损，标签字迹清楚 一般x0dx0a6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）x0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a外观 表面外观 目 视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要x0dx0a 无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般x0dx0a材质 供方检测 目 视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要x0dx0a 硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要x0dx0a 加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要x0dx0ax0dx0a性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别x0dx0a尺寸 尺寸 卡 尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 重要x0dx0a 尺寸 千分尺/机床 x0dx0a 3D值 三次元/机床 满足造型数据要求 x0dx0a 垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求 x0dx0a 斜度 三次元/角度尺 x0dx0a 适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm x0dx0a冲裁模具x0dx0a外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷 x0dx0a 2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏 x0dx0a 3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物 x0dx0a 4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称 x0dx0a试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM x0dx0a 2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象 x0dx0a 3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通 x0dx0a6．4缺陷等极 x0dx0a6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。x0dx0a6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。x0dx0a6．5特别采用x0dx0a属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。x0dx0aa.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。x0dx0ab.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。x0dx0ac.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。x0dx0a6．6免检x0dx0a要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。x0dx0a6．7紧急放行x0dx0a生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。x0dx0a7．相关记录x0dx0a《不合格报告书》 《模具电极检验记录》 x0dx0a《模具自检表》 《出入库检验记录表》 x0dx0a《模架检验记录》 《质量异常纠正措施单》x0dx0ax0dx0a批 准 审 核 编 制 x0dx0a日 期 日 期 日 期

㈢ 请问一家玩具开发公司制作玩具的具体步骤

玩具，现在分有，设计方，制造商，和销售商三个大列租州

而我们属于代工商之，即不用设计，只要平时能够用上CAD和PROE用于改模出资料和一些五金件就OK了。以下是简单的流程表。

新产品

1．合约评审表

2．指派信

3．初步的BOM ，TOOL PLAN

4．与客人及模厂商讨手办

5．追回另件排模图及另件图检查

FIRSTSHOT

1． 提供First shot 件给客人

2． 修改模具（出改模图纸）

3． 修改BOM ，TOOL PLAN

4． 准备五金件

5． 制造工夹具

6． 打办色粉

7． 做模具合同及模具检查表

EP1 1． 制造EP1样板

2． 修改模具（出改模图纸）

3． EP1会议（FEP前会议）

4． 修改BOM ，TOOL PLAN

5． 制造手油办给客人

6． 制造DECO PLAN

7． 制造包装样办给客人

8． 修改工夹具

9．准备五金件及包装物料

10．制造喷油模及移印钢板

11．编写流程图

12．模具报关

13．发出试模排期表及试模纸

EP2

1．制造EP2样板

2．修改世拦模具（出改模图纸）

3．EP2会议（FEP前会议）

4．准备五金件及包装物料

5．准备色粉

6．发出试模排期表及试模纸

7.提前一周发出FEP NOTICE（FEP前）

8.修改工夹具

FEP 1．制造FEP样办（提前3天发出调校工夹具需搜型胡求单）

2．FEP会议（PP前会议）

3．修改模具（出改模图纸）

4．如FEP报告有问题，需补办。

5.修改夹具和喷油模.

6．释放所有包装物料，工模，色粉

7．检查BOM，TOOLPLAN，DECOPLAN是否正确

8．释放注塑流程图及标准周期

9．发放零件检测规格

10．发放排拉表

11．制造零件相片

12．提前一周发出PP NOTICE，PP核准书（PP前）

PP 0.修改夹具和喷油模.

1．胶件签办（机房啤塑时，也可提前）

2．喷油签办（生产开喷时，也可提前）

3.包装物料及外购件签办

4．排拉（PP前会议决定）

5．准备成品签办（包括行签办，MAS样办，工场签办）

6．提前一周发出PS核准书（PS前）

7．跟据PP报告问题补办

PS1.排拉,执拉,平衡拉,减人,尽量减少加工位.2.一周内平衡拉,重做排拉表.流程图.

3.追生产部拉员数量,是否加工.清拉.两周内效率达95%.

㈣ 模具检验有标准吗

模具检验标准是按客户的要求检验的

㈤ FAI尺寸代码图是什么意思.

FAI尺寸代码图是指模具开发完成后，制作的第一件样品，就是首件的报告范本。

首件出现后，操作者必须自己进行全尺寸检验，这叫做自检。尤其是出于刀具的变化所引起的相关部位的检查。操作者自检合格后找附近的操作者或班长复检，这叫做（互检）。

然后找当班巡检员进行复检，这叫做（专检）。首件检验合格后，做好首件检验的标识，并做好记录。复检合格后才可进行加工。

对于不能检或检不准的项目可用三座标、轮廓仪、投影仪及粗糙度仪等进行检验，对于不能检、没有接收标准及加工保证不了的项目可停止加工，通知技术部，按技术部的处理意见执行。此过程要进行完整地记录。

(5)模具零件检测报告表格怎么做扩展阅读：

生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。