⑴ 模具怎么样确定规格
模仁尺寸的确定，理论上可以由公式获得，但实际上没几个去用公式计算的，一般都是经验值。凹摸高度一般根据实际产品的高度来确定：一般机壳摸凹摸高度要大于型腔深度的2倍，长宽偏出产品外形5-40MM都可以，具体应根据产品的大小，摸具的结构（比如说运水，螺丝孔等等）的需要来确定。型腔间的距离不宜太长（太长注塑时会消耗很多压力，而且浪费材料），太短的话可能导致型腔局部温度的相互影响，模具温度不均匀，使产品出现翘屈、变形等不良现象。一般在保证模具结构的情况下取15-30M左右（也需根据具体产品大小等因素来确定）
⑵ 设计冲压模具时，如何确定尺寸公差和形位公差，给推荐一下这方面的参考书，凸凹模公差尺寸都好说，书上有
冲压模具的公差要看产品的，给你的零件的图纸中会专门有重要部分的公差，孔大小的，平面度等等。比如8的孔是+0.02到+0.1，那你就只能在这8.02到8.1之间，书上是不会规定孔的是多少，具体的零件是不同的，一般汽车冲压模具没有特殊规定 圆孔都是在直径的基础上加0.1 ，有规定的，例如基准孔之类的必须在规定的公差范围之内
⑶ 模具行位的行位动作原理及设计要点
是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。如图所示：
图中：
β
=
α
+2
°～
3
°
(
防止合模产生干涉以及开模减少磨擦
)
α
≦
25
°
(
α为斜撑销倾斜角度
)
L=1.5D
(L
为配合长度
)
S=T+2
～
3mm(S
为滑块需要水平运动距离；
T
为成品倒勾
)
S=(L1xsina-
δ
)/cos
α
(
δ为斜撑梢与滑块间的间隙,
一般为
0.5MM
；
L1
为斜撑梢在滑块内的垂直距离
)
⑷ 冲压压形模具上下模尺寸的如何确定
在冲压工艺中，上下模的尺寸和间隙值是决定产品质量和生产效率的关键因素。通常，下模的尺寸依据产品的具体形态来设定，例如，进行落料操作时，下模需按照产品净尺寸设计，即如果产品尺寸为50*50，那么下模的凹模部分也应设计成50*50的尺寸。
相比之下，上模的设计则需要在下模尺寸的基础上增加适当的间隙值，这一间隙值通常由板厚来决定。具体来说，如果板厚为Z，那么上模的尺寸就会是(50+Z)×(50+Z)，以此确保在冲压过程中，材料能够顺利地从下模中分离出来，同时避免模具因过度挤压而损坏。
值得注意的是，不同的加工工序会要求不同的模具设计策略。例如，在进行落料操作时，主要关注的是将材料精确地切割成所需形状；而在冲孔操作中，则更侧重于在材料上形成所需的孔洞。因此，根据具体的加工需求选择合适的模具尺寸和间隙值，对于保证产品质量和生产效率至关重要。
此外，合理的模具间隙还可以有效减少模具的磨损，延长模具的使用寿命。在实际操作中，技术人员需要根据具体的加工条件和材料特性，通过实验或经验来确定最合适的间隙值。
总之，正确地确定上下模的尺寸和间隙值，是确保冲压工艺顺利进行、提高生产效率和保证产品质量的关键步骤。这不仅需要对材料特性有深入的理解，还需要具备丰富的实践经验。
⑸ 冲压压形模具上下模尺寸的如何确定
凸模取工件内腔尺寸，凹模取凸模尺寸+预留周边。注意留加工余量。