注塑模具包紧力如何计算

Ⅰ 什么叫侧抽芯机构

凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来脱出产品倒扣，低陷等位置的机构，称为行位机构。利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。

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分类：

（1）手动侧向分型抽芯机构

这类机构是在开模后，依靠人工将侧型芯和塑件一起从模内取出，在模外将侧型芯抽出，或在开模前用人工或手工工具将活动型芯取出。这类机构所对应的模具结构简单，成本低，但生产效率低，劳动强度大，且受到人力所限，

故只在特殊场合下才使用，如试制新产品，小型塑件的小批量生产中等。

（2）液动或气动侧向分型抽芯机构

这类机构是依靠液压系统或气压系统提供的动力，在模具上配置专门的液压缸和气缸，通过活塞的往复运动进行侧向分型、抽芯及复位。这类机构的特点是轴拔力大、动作灵活、不受开模过程限制，且运动平稳。

新型注塑机本身就带有这种装置，使用很方便。但目前一般注塑机不附有此种装置，需另行配备气动或液压元器件，成本较高，故而应用受到一定的限制。常在大型注塑模中使用。

Ⅱ 注塑机吨位选择

注塑机锁模力以锁紧模具的最大 值表示。射出于成形空间内（cavity）的注塑材料压作用于打开模具的方向，故须在锁模力以下，通常材料压须为锁模力的 80％以下。 材料压是成形空间单位面积的平行压力形成成形空间投影面积之积。

成形空间的单位面积的平均压力因射出机构而异，柱塞式约 400－500 ㎏／㎝， 螺杆式约 250－350㎏／㎝。

（1）经验公式： 注塑机锁模力=成形空间单位面积的平均压力×成形空间投影面积×系数× 成品长×成品宽×注：1. 成品长、宽单位为cm；算出来的锁模力的单位为 kg， 除以 1000 就为注射机的吨位（T）。

成形空间的投影面积为成品的投影面积，如 箱体类的成品，要将成品的四侧面展开后，再去量其长与宽。

（2）计算好所需的注塑 注塑机吨位后，再根据此计算结果去选择注射机（所选 注塑 择的注射机吨位必须要大于此计算结果）。

但是要注意所选择的注射机的哥林距 离与最大最小模厚，模具的最大长宽尺寸必须小于所选择的注射机的哥林距离， 模具的高度必须在所选择的注射机最大最小模厚之间。

根据产品的重量或注塑量选择不同的吨位，如 30T、40T、50T、60T、80T、100T、 120T、160T、168T、268T，目前国内最大吨位有 4000T 的，吨位越大，注塑机的 螺杆直径也就越大。

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工作原理

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进。

从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。

同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。

制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。

在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。

此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

Ⅲ 塑料模具中拉料杆的作用是什么

只有侧浇口浇注系统的主流道才会用到拉料杆，其作用是将主流道内的凝料拉出主流道，以防主流道内的凝料粘定模，确保将流道、塑料模具制品留在动模一侧。

而且主流道拉料杆在有推板或没有推板的情况下也都不同，锥形头拉料杆设计靠塑料的包紧力将主流道拉住，不如球形头拉料杆设计和菌形拉料杆设计可靠。为了增加锥面的摩擦力，可采用小锥度，或增加锥面粗糙度，或用复式拉料杆来替代。

拉料杆的形式：

1、侧浇口浇注系统分流道拉料杆就是推杆，直身，头部只磨短（1-1.5）D，不在磨出其他形状，拉料杆设计直径等于分流道设计直径，装在推杆固定板上。

2、点浇口浇注系统分流道拉料杆设计，主要是用无头螺钉固定在定模扳面板上，直径根据实际确定，头部磨成球形，作用是流道推板和定模扳打开时，将浇口凝料拉出定模扳，使浇口凝料和塑料模具制品自动切断。

3、侧浇口浇注系统注塑模具如果有推板时，则分流道必须做与凹模，拉料杆设计固定在动模板或动模板内的详见上，直径5毫米，头部磨成球形。

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拉料杆在塑料模具设计与制造过程中，应注意以下几点：

1、一套注塑模具中若使用多个勾形拉料杆，拉料杆的勾形方向要一致。对于在脱模时无法做横向移动的塑料模具制品，应避免使用勾形设计的拉料杆。

2、不论是主流道还是分流道的勾形拉料杆，必须预留一定的空间作为冷料穴。

3、在使用圆头形的拉料杆设计时，应注意每个组件的具体尺寸。

Ⅳ 二次顶出方式在注塑模具中的应用

摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。

关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板

一、引言

产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。

这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。

二、结构形式

1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1)

图 1
1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.斜顶
5.推方杆 6.顶针 7.弹弓 8.弯销 9.销钉

所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)

1）弯销式二次顶出：

产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示：

图 2

动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。

结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。

2）推板式二次顶出(图3)

图 3
1.A板 2.B板 3.推板 4.推板 5.顶针板 6.顶针托板
7.下码模板 8.顶辊 9.推方杆 10.推方杆 11.顶针
12.垫块 13.垫块 14.垫块 15.限位螺丝 16.限位螺丝
17.下模镶件 18.下模镶件

产品分析：该产品中间部分较高，包紧力大，顶出时易顶裂。采用推板顶出再用推方和顶针顶出的方式，能避免出现顶出不平衡所引起的顶裂。产品如图4所示：

图 4

动作原理：前后模开模后，顶辊8在注塑机的推动下带动5、6号顶针板和顶针托板再推动2、3号B板和推板完成第一次顶出动作。B板2与顶针托板6由 9号推方杆连在一起。当第一次顶出到70mm时，限位螺丝16限制4号推板向前动作。3号推板继续顶出完成产品的第二次顶出。当第二次顶出到30mm时，限位螺丝15限制6号顶针托板继续向前运动。当顶针板5继续顶出时，10号推方和11号顶针同时将产品最终顶出。

结构特点：此结构动作顺畅，用推板做第一次顶出，顶出力大，而且受力平衡，常用于那些易变形或者包紧力大的产品的顶出。然而此结构常要二次分型或三次分型，会影响注塑周期。

2.双顶针板组合的二次顶出机构

所谓双顶针板组合，就是由两套顶针板组合(上顶针板、顶针托板及下顶针板、顶针托板各一)。常用的几种结构形式有：

1）如图5所示：

图 5
1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.拉模扣 5.限位块 6.感应开关

产品分析：产品尺寸大小为11.73×30.23×6.73（mm）。生产要求产品自动脱落。而产品单靠一次顶出，将会被斜顶卡住而无法自动脱落，故采用二次顶出结构。

动作原理：顶辊3固定在上面顶针托板上。第一次顶出，顶辊推动顶针托板，由于拉模扣4的作用，下面两块板一起动作，完成斜顶及顶针的第一次顶出。当拉模扣4完全分开，下面的顶针板及顶针托板失去施动力停止顶出，而上面的顶针板和顶针托板继续完成顶针的第二次顶出。

结构特点：

由于拉模扣的力量不是很大，故存在拉不起下面两块板的可能性，所以大模不宜采用这种结构。它只适合用于小模。由于惯性的作用，下面两块板一般不会随拉模扣的分开而马上停止，而是再移动一点，影响合模的准确性。为防止复位误差，B板上应加上两到四个限位块（如上图限位块5），顶住下面两块板。此机构的一种变形方式，适合用于大一点的模具，此结构少了一块顶针板，成本较低。采用扣机，比拉摸扣安全耐用。如图6：

图 6
1.顶针板 2.顶针托板 3.HASCO扣机 4.限位块 5.司筒针

2）如图7所示：

图 7
1.顶针板 2.顶针托板 3.扣机 4.连接杆 5.控制杆 6.螺丝 7.撑头 8.哥林柱
9.下模镶件 10.顶针 11.推方杆 12.司筒针

产品分析：此产品为玩具轮胎，材料为橡胶，大小为：Ф6.09×5.70。产品内部有4.27mm倒扣。此类产品如果采用斜顶和内行位出倒扣，其结构太复杂，而且加工困难。因塑料为软胶，故采用强脱结构。橡胶虽是软胶，但由于倒扣大，需有足够的空间才能完成强脱。二次顶出便能满足要求，保证顺利出模。

动作原理：顶辊收紧在下面顶针托板上，第一次顶出时，由于扣机3把上下两组板锁死，四块板将同时顶出，这时把下模镶件9顶出B板，为产品强脱提供足够空间。当扣机3被控制杆5挡住，上面顶针板碰到B板停止运动，第一次顶出结束。顶辊继续推动下顶针板，完成推方杆和顶针的第二次顶出。

结构特点：此结构不同于其他结构之处在于它的顶出顺序。即第二次顶出是顶下面两块板。因此，上下两组板之间必须空出一段距离，此结构顶出距离长，适合较深的盒状物的顶出，但另一方面，顶针、推方、螺丝都要加长，成本上不好考量。

3）如图8所示：

图 8
1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊镶件 4.顶针
5.垫块 6.扶针

产品分析：此模具为双色模，产品没特殊结构。采用二次顶出结构是因为需要把流道先顶出。

动作原理：顶辊镶件3固定在上面顶针托板上，顶出时四块板一起动作。由上面的顶针顶出流道。装在下面顶针板上的顶针滞后，当垫块5碰到顶针，第二次顶出才把产品顶离模肉。

结构特点：此结构采用顶针滞后结构，因此不用拉模扣或者扣机，节约成本，制作简单。这样的二次顶出结构，可以避免潜伏式浇口在顶出时，浇口拉离成品时将成品拉伤。当然，这种顶出方式不仅是用在浇口附近的顶出，也适合较深的盒状物的顶出。

三、 总结

综上所述，二次顶出的结构有两种，即单组和双组顶针板组合。当采用单组顶针板组合时，由于仅有单套的顶针板组合，因此啤机顶出的动作仅提供传统的一次顶出，另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计来进行。当采用双组顶针板组合时，要结合模具的大小和成本，选择适当的限位机构。

二次顶出的使用场合一般有五种，这都要根据产品的形状结构来定。即：1、要求自动脱落产品2、容易吃斜顶的产品3、深腔型产品4、部分需强脱的产品5、双色模

四、结束语

二次顶出结构有多种多样，此文主要介绍常用的几种结构。通过以上几种结构形式原理和特点的讨论，有利于指引模具设计师设计合理的二次顶出结构。灵活应用以上几种方式，举一反三，将能使模具结构更紧凑更合理更经济。

Ⅳ 塑料模具收缩率

塑料熔体在模具内由热的熔体冷却为固态，是有收缩的；收缩产生包紧力，所以脱模时塑料件紧抱型芯。如果产品在自由状态，这个孔的尺寸就是1mm，因为型芯撑住了，所以在模具上是1.005mm。塑料有一定的弹性伸长范围。当从型芯上取下来后，就是你要的1mm。