A. 开倾式压力机模具卡死了怎么办
首先确认有没有过下死点。过了加快速度，提高离合器气压。没有过的话，电机反转开。估计贵司压力机没有过载保护。有过载保护的话卸压即可。
B. 冲压模具最常见的故障及解决方法
冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形;模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的.40%左右。
因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。
一般来说，模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。
但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%，或者模具寿命已近。则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。
当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。
冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。
模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够，会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
C. 冲压机模具调试怎么进行冲压机模具调试步骤流程
冲压机模具调试是冲压加工中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和生产效率。冲压机模具调试是指在冲压机上安装好模具后，通过一系列的操作和调整，使模具能够正常运行并达到预期的加工效果。本文将详细介绍冲压机模具调试的步骤流程，以及一些常见问题的解决方法，旨在为读者提供一份专业、实用的指南。
准备工作
在进行冲压机模具调试之前，需要进行一些准备工作，以确保调试的顺利进行。首先，需要对冲压机进行全面的检查和维护，确保其各项功能正常。其次，需要准备好调试所需的工具和设备，如调试夹具、测量工具等。最后，需要对模具进行检查和清洁，确保其无损坏和异物。
安装模具
将模具安装到冲压机上是调试的第一步。在安装过程中，需要注意以下几点：首先，确保模具与冲压机的接口匹配，安装牢固。其次，根据模具的特点和要求，调整冲压机的参数，如行程、压力等。最后，进行初始的试压和试冲，以确保模具的正常运行。
调试模具
模具安装完成后，需要进行一系列的调试操作，以确保模具能够正常运行并达到预期的加工效果。具体的调试步骤如下：
1、调整上下模的间隙：根据产品的要求和模具的特点，调整上下模的间隙，以确保产品的尺寸和形状符合要求。
2、调整冲头的位置：根据产品的要求和模具的结构，调整冲头的位置，以确保产品的位置和定位准确。
3、调整冲头的压力：根据产品的要求和模具的特点，调整冲头的压力，以确保产品的成形质量和加工效率。
4、调整送料装置：根据产品的要求和模具的结构，调整送料装置的参数，以确保产品的送料顺畅和稳定。
5、进行试冲和调整：根据产品的要求和模具的特点，进行试冲和调整，以找出问题并进行修正，直到达到预期的加工效果。
常见问题及解决方法
在冲压机模具调试的过程中，可能会遇到一些常见问题，下面列举几个常见问题及其解决方法：
1、产品尺寸不准确：可能是由于上下模的间隙不合适或冲头位置不准确导致的。解决方法是调整上下模的间隙和冲头的位置。
2、产品变形或开裂：可能是由于冲头压力过大或送料装置不稳定导致的。解决方法是调整冲头的压力和送料装置的参数。
3、模具磨损或损坏：可能是由于模具材料不合适或使用寿命过长导致的。解决方法是更换合适的模具材料或及时进行维修和更换。
冲压机模具调试是冲压加工中不可或缺的一环，它直接关系到产品的质量和生产效率。通过本文的介绍，相信读者对冲压机模具调试的步骤流程和常见问题的解决方法有了更深入的了解。在实际操作中，需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果。希望本文能为读者提供一份专业、实用的指南，帮助他们顺利完成冲压机模具调试的工作。
D. 冲压模具的调模基础 比喻说一个产品冲出来了一个孔和工艺卡不符该怎么调模高模具等等一些其他的
一般调定位，如果调不过来，零件展开错误，系模具设计问题。
模具修理：
模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。
A、刀口崩刃：
模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；
6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；
7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；
8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
B、毛刺：
制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去；
间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：
1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响；
2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位；
3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；
4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
间隙小时的修理方法：
1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变；
2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。
C、拉毛：
拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。
解决方法：1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一；
3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。
D、修边和冲孔带料：
修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。
解决方法：1.根据制件带的部位找出模具的相应部位；
2.检查模具压卸料板是否存在异常；
3.对压料板相应部位进行补焊；
4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制；
5.试冲；
6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
E、废料切不断：
针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
F、冲孔废料堵塞：
冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析：
E. 可开式压力机（冲床）模具卡死怎样弄简单点
在电机尚未完全启动时遇到卡死的情况，可以尝试以下方法：用铁丝轻轻拉动离合器档件，使飞轮得以正常运转。然后启动机器，待电机运转正常后，再将铁丝松开，让离合器档件回到原位，从而带动模具恢复正常运作。这种方法的原理与正常的冲压过程一致。
若模具因夹持两件材料而导致卡死，则需要采取更为直接的手段。在这种情况下，建议使用气割工具将模具切割开。虽然这种方法较为直接，但需要确保操作安全，并且最好在专业人士的指导下进行。
值得注意的是，在进行上述操作时，务必确保设备处于安全状态。操作前请务必断开电源，避免发生意外。此外，对于非专业人士而言，使用气割工具存在一定风险，因此建议寻求专业人员的帮助。
在处理此类问题时，应优先考虑安全措施。确保在进行任何操作之前，所有可能的安全隐患已被妥善处理。同时，了解并遵守相关的操作规程和安全规范，以防止对设备和个人安全造成损害。
总之，在遇到模具卡死的问题时，应根据具体情况采取相应的解决方法。对于较为简单的卡死情况，可以尝试上述方法；而对于较为复杂的卡死情况，则应寻求专业人员的帮助。
F. 导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法
导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法
对于铸造模具来说,一些缺陷的出现导致整件产品出现瑕疵甚至报废。那么,当缺陷出现的时候,我们怎样去寻找原因并找到解决方案呢? 下面，我为大家分享导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!
铸件表面有花纹，并有金属流痕迹
产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅;2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道;2、减少压射比压。
铸件表面有细小的凸瘤
产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。
铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度;2、抛光型腔，清除杂物及油污。
铸件内有气孔产生
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡;2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内;3、动模型腔太深，通风排气困难;4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔，增加空气穴。
铸件内含杂质
产生原因：1、金属液不清洁，有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔，使之干净。
压铸过程中金属液溅出
产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡;2、调整及重新安装推杆固定板。
压铸件表面有气孔
产生原因：1、润滑剂太多;2、排气孔被堵死，气体排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂;2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
铸件表面有缩孔
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的.地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀;2、降低金属液温度。
铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低;2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小;4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机;3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸件锐角处充填不满
产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口;2、改换压力大的压铸机;3、改善排气系统。
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