汽车模具拉包拉裂怎么办

A. 拉延工艺中容易出现的问题有什么、什么、什么

拉延工艺中容易出现的问题有：

1、起皱：一般压延力不够。

2、开裂：压延力不够起皱后开裂及材料抗拉强度不够。

汽车覆盖件的拉延 ，汽车覆盖件与一般冲压件相比，具有材料薄，形状复杂，多为空间曲面，结构尺寸大和表面质量要求高等特点。 在汽车覆盖件中，形状简单、深度浅的覆盖件一般采用单动压力机来成型；形状复杂、深度深的覆盖件必须采用双动压力机成型。

这是因为单动压力机的压料力是靠机床下面的油缸或气垫获得的，油缸（或气垫）的压力和行程都比双动压力机小得多，它不能提供较大压料力和大行程的复杂深拉延件所需的成型力。

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筒壁危险断面的拉裂：

通过对拉深过程的应力应变分析，可近似认为筒壁部分受单向拉应力作用。变形开始时，凹模口处的胚料变薄最大，靠近凹模圆角的材料拉深开始包向凸模圆角时，沿凸模圆角发生弯曲及胀形变形，使其厚度继续变薄。

在凸模圆角于直壁交界处形成了拉深件第一个厚度极小值；而凹模圆角发生反复弯曲后再度减薄形成拉深件厚度的第二个极小值。

当拉深力过大,筒壁材料的应力达到抗拉强度极限时,筒壁将被拉裂。由于在筒壁部分与底部圆角部分的交界面附近材料的厚度最薄、硬度最低，因而该处是发生拉裂的危险断面。拉深件的拉裂一般都发生在危险断面。

防止拉裂，一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力

B. 如何解决2738材质模具钢锻造表面裂纹

您好！是什么方向的裂纹呢？
⑴纵向裂纹

裂纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比热容最大的淬火马氏体，产生的切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大，当拉应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形成，以下因素又加剧了纵向裂纹的产生。

①钢中含有较多S、P、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹，或原材料隐枯轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中，导致最终淬火裂纹扩大形成纵向裂纹。

②模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内（碳工具钢淬裂危险尺寸为8~15mm，中低合金钢危险尺寸为25~40mm）或选择的淬火冷却却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹。

预防措施：

①对原材料入库进行严格检查，对有害杂质含量超标钢材不投产；

②尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔模具钢材；

③改进热处理工艺，采用真空加热，保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及胡携激分级淬火、等温淬火；

④变无心淬火为有心淬火，即不完全淬透，获得强韧性的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。

⑵横向裂纹

裂纹特征是垂直于轴向的，未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具快速冷却时也易形成大的拉应力峰值，因形成的轴向应力大于切向应力，导致产生横向裂纹，锻造模块中S、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质的横向偏析或模块存在横向显微裂纹，淬火后经扩展形成横向裂纹。

预防措施：

①模块应合理锻造，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2~3之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细小均匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高模块横向力学性能，减少和消除应力源。

②选择理想的冷却速度和冷却介质，在钢的Ms店以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消，有效防止热应力裂纹形成，在钢的Ms~Mf之间缓冷，大幅度降低淬火马氏体时的组织应力。当钢中热应力与相应应力总和为正（张应力）时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂。充分利用热应力，降低相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生。CL-1有机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火模具畸变，还可控制硬化层合理分布。调整CL-1淬火剂不同浓度配比，可得到不同冷却速度，获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求。

⑶弧状裂纹

常发生在模具棱角、缺口、孔穴、凹模接线切边等形状突变处。这是因为淬火时棱角处产生的应力是平滑表面平均应力的10倍。

①钢中含碳量和合金元素含量愈高，钢Ms点愈低，Ms点降低2℃，则淬裂倾向增加1.2倍，Ms点降低8℃。淬裂倾向则增加8倍。

②钢中不同组织转变和相同组织转变不同时性，由于不同组织比热容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹；

③淬火后未及时回火，或回火不充分，钢中残余奥氏体未充分转变，保留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具工作时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状裂纹。

④具有第二类回火脆性钢，淬火后高温回火缓冷，导致钢中P、S等有害杂质化裤袜合物沿晶界析出，大大降低晶界结合力和韧性，增加脆性，工作时在外力作用下形成弧状裂纹。

预防措施

①改进设计，尽量使形状对称，减少形状突变，增加工艺孔与加强筋或采用组合装配。

②圆角代直角及尖角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和降低表面粗糙度，减少应力集中源。对于无法表面直角、尖角锐边、盲孔等处一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成。

③淬火模具钢应及时回火，消除部分淬火内应力，防止淬火应力扩展。

④较长时间回火，提高模具断裂韧性值。

⑤充分回火，得到稳定组织性能，多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力。

⑥合理回火，提高钢件疲劳抗力和综合力学性能；对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷（水冷或油冷），可消除二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状形成。

⑷剥离裂纹

模具工作时在应力作用下，淬火硬化层一块块从钢的集体中剥离。因模具表层组织和心部组织比热容不同，淬火时表层形成轴向、切向淬火应力，径向产生拉应力，并向内部突变，在应力急剧变化范围较窄处产生剥离裂纹，常发生于经表层化学热处理模具冷却过程中，因表层化学改性与钢的基体相变不同时性，引起内外层淬火马氏体膨胀不同时进行，产生大的相变应力，导致化学处理渗层从基体组织中剥离。如火焰表面淬硬层、高频表面淬硬层，渗碳层、碳氮共渗层、渗氮层、渗硼层、渗金属层等。化学渗层淬火后不宜快速回火，尤其是300℃以下低温回火快速加热，会促使表层形成拉应力，而钢材心部及过渡层形成压缩应力，当拉应力大于压缩应力时，导致化学渗层被拉裂剥离。

预防措施

①应使模具钢材化学渗层浓度与硬度由表至内平缓降低，增强渗层与基体结合力，渗后进行扩散处理能使化学渗层与基体过渡均匀。

②模具钢材化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调制处理、充分细化原始组织，能有效防止和避免剥离裂纹产生，确保产品质量。

C. 怎样确定弯曲中凸凹模的间隙

一、弯曲的基本原理
（一） 弯曲工艺的概念及弯曲件
1． 弯曲工艺：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
2． 弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
（二）、弯曲的基本原理：以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为：
1． 凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2． 随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。
3． 随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。
4． 压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
5． 校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
（三） 、弯曲变形的特点：
弯曲变形的特点是：板料在弯曲变形区内的曲率发生变化，即弯曲半径发生变化。
从弯曲断面可划分为三个区：拉伸区、压缩区和中性层。

D. 冲压成形工艺(1)

冲压（pressing）是指通过冲模对板料施以外力，使其产生分离或变形的方法。冲压可分为冷冲压和热冲压成型，大部分在室温下进行，因此又称为冷冲压。热冲压是为了轻量化发展，得到超高强度的钢零件的工艺。热冲压成形的工艺流程包括快速冷却，一般为-40~100℃/s，并选择硼合金钢作为材料，因为微量的硼可以有效提升钢的淬透性。

冲压具有多种特点。首先，可以冲出形状复杂的零件，且废料较少。其次，产品精度高，表面光洁，互换性好。再者，零件质量轻、强度和刚度较高。此外，操作简单，便于机械化和自动化，生产率高，故零件成本低。

冲压成形基本工序包括分离工序和变形工序。分离工序使坯料的一部分与另一部分沿一定的轮廓线相互分离。这包括落料与冲孔（统称冲裁），使坯料按封闭的轮廓分离；修整（shaving）和切断（shearing）；弯曲（bending）；拉深（drawing）；翻边；起伏；胀形；旋压等。

在弯曲工序中，板料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度。弯曲质量的问题包括弯裂和回弹。弯裂主要发生在板料外侧，由拉应力过大引起，可通过限制弯曲件的弯曲半径，使 r > rmin，以及弯曲线尽可能与纤维方向垂直来防止。回弹可通过模具角度略小于工件角度来解决。

拉深工序把平板毛坯变为开口的空心工件。容易出现的质量问题包括拉裂和起皱。拉裂原因是毛坯被强制拉入凹模时，拉应力超过了材料本身的强度极限；起皱原因则是毛坯边缘受压应力过大。解决这些问题的方法是控制毛坯与工件的相对尺寸，以及采用合适的拉深系数m。

冲压的凸模与凹模间隙需要根据不同工序进行调整。冲裁时间隙小于板料厚度，而拉深时间隙则需要大于板料厚度，以保证模具具有足够的寿命和零件质量。冲裁和拉深的工艺流程和特点也有所不同。

以汽车消音器零件为例，冲压工序在生产中应用广泛。通过合理的冲压工艺，可以确保零件的高质量和高效率生产，满足汽车工业对轻量化、高强度零件的需求。