『壹』 金属铸造涂料使用方法
在使用金属铸造涂料之前，首要步骤是彻底清理模具。首先，去除旧涂层和粘附物，接着通过落砂处理，使模具表面粗糙化。确保模具在250-350℃的温度下均匀加热，如果模具刚从生产线上取出，需先冷却、清洁再加热。当温度降至170-200℃时，准备工作就绪，可以开始喷涂过程。
在混合涂料时，务必重新搅拌一次，然后按1：3-5的比例稀释所需量。持续混合直到涂料充分均匀。操作时，使用手持喷枪，保持喷嘴与模具表面约20-30厘米的距离，保持平行并以匀速移动喷枪。理想的涂层应该是薄薄的3-4层，而非厚重的1-2层。每完成一层后，需让其干燥再喷下一层，根据需要，高温区域可以增加涂层厚度以提高保温效果，而对冷却速度要求高的部分，可能只需喷上一层薄涂层。通常情况下，理想的涂层厚度大约在75-125微米之间。
『贰』 我正在制作醇基铸造涂料，可以请教您吗
100克涂料粉体+100克中性水玻璃+300克水配比，倒入小豆浆机内充分混合，后再倒入喷抢喷涂于热（200-300℃）的金属模具表面，厚度0.2mm，局部薄处按产品要求可喷厚些0.3-0.4mm，烘干即可.大约可喷涂20--30副摸具。
醇基铸造涂料优点：1、涂刷点燃后，型、芯表面的涂料层可自行烘干，不用进烘干窑；2、使用方便，生产周期短；3、可应用水玻璃砂的型、芯。
铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反映。
1.涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，
2.涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。
3.高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。
铸件砂眼：
1、铸型内有掉入的砂子。
2、涂料强度低，耐火差，经不住高温金属液体的冲刷，型砂被卷入铸件。
铸件气孔产生的原因很多，总之一句话就是因为铸型中存在较多发气量大的物质，发气速度快，涂料或被砂透气性差，气体未及时排除所致。
普通铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但普通铸造由于涂料附着力差、强度低、耐火差、发气量大，容易造成铸件产生粘砂、砂眼、气孔、碳渣等缺陷。
新型铸造涂料是在传统铸造涂料基础上加以改进，调整，能有效防止高温液体金属氧化，与铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应。并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。
从而彻底解决: 铸件粘砂，铸件砂眼，铸件粗糙，铸件气孔， 铸件夹杂〔渣〕，球磨铁变异， 铸钢渗硫裂纹，增碳缺陷等。
『叁』 铸造涂料怎么用
铸造涂料的主要涂敷方法
涂料的主要涂敷方法有刷、浸、喷、流等。每种涂敷方法需要不同的涂料性能，而适宜涂敷方法的选择。取决于砂芯(型)形状、大小、批量以及是砂型还是砂芯。根据涂敷工艺方法的不同，若需稀释时，可选用与载体相同类的材料稀释到所需粘度、密度或波美度，且忌涂料过分稀释，以免影响涂料的悬浮性和涂刷性能；使用前应充分搅拌均匀，以便使涂料的性能充分地发挥。
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刷涂法
要求涂料的类型是触变性流体。刷涂时要求工人有熟练的技术，劳动强大；一般铸件刷一遍即可，厚大件和易粘砂部位可刷两遍。刷涂后，1)醇基涂料立刻点燃，停止时间太长会使载体过分渗入砂型、芯和挥发，造成点燃困难或燃烧不充分。应采取喷灯之类烘烤工具进行烘烤，以免产生气孔缺陷；2)水基涂料应进行充分的烘干，烘干温度及时间根据型、芯的情况而定。
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浸涂法
将砂芯用手工或机械浸没在涂料槽中，经过一定时间从槽内取出，用振动、旋转、摔动或刷子去除多余涂料。该法是最快的施涂方法，大多用于高生产率的铸车间，容易实现机械操作。使用该方法时，最值得注意的两点：一是应掌握好涂料的密度或波美度，二是适当的浸涂时间。
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喷涂法
将涂料通过一定的压力喷出并雾化而施涂的一种方法。该方法施涂速度较快，生产效率高，最好用于形状较简单的砂型和砂芯。但使用醇基涂料时，酒精雾化散入空气的量大，污染环境。
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流涂法
是一种新型快速方法，特别适合在较大砂型和砂芯生产线上的涂料工位进行施涂的要求。