五金模具怎么磨冲头

① 冲头的加工过程是怎样的

1. 精密冲头的加工要求：精密冲头的加工过程与高频模的加工工艺方法相似，采用大刀具开粗、多把刀具清角的工艺。但由于加工材料（如铬钢）和加工要求的不同，使用的刀具和参数也不同，因此刀具的使用是重点。
2. 精密冲头的应用：在小五金模具加工中，冷冲压加工占比较大。冲头在冲压设备下瞬间产生强烈压力，在产品上压出凹下的字母、数字、图案等。为了提高冲头寿命，一般选用较硬的Cr钢（如Cr12）等高硬度材料，并应用模具热处理技术（淬火）。
3. 精密冲头的特点：
- 设计特点：设计相对简单，文字细小，要求笔划粗细一致，一般字体不符合要求，需采用抄图方法解决。
- 加工特点：加工以平面为主，简单阳雕，需使用三维清角功能，保证冲压面轮廓（包括尖角部位）清晰。
- 雕刻区域特点：笔划细小，易形成锋面冲压成形；侧面角度大，确保冲头强度和使用寿命。
- 材料特点：一般使用Cr12材料，硬度大，不易加工。
- 刀具特点：刀具角度大，清角刀具刃宽小（不到0.1mm）。
4. 精密冲头的加工要求：
- 冲头表面必须在一个平面上，文字笔划细小（0.05-0.2mm）、笔划分明、粗细一致，无断笔，以确保压制的成品字迹清楚和均匀。
- 雕刻深度符合要求（0.3-0.5mm）。
- 底部粗糙度要求不高。
- 加工刀具锥度在30~85度之间，侧边斜度在15-42.5度之间。

② 五金模打薄技巧

采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4：1，刃磨后请调整好模具高度。

③ 冲头的加工过程是怎样的

通过分析，使学生掌握精密冲头的加工要求。教学重点：精密冲头的加工与高频模的加工工艺方法类似，即使用大刀具开粗，多把刀具清角的工艺方法，但由于加工的材料（铬钢）及加工要求不同，使用的刀具及其设定的参数就不同，所以本章重点应放在刀具的使用上。精密冲头的应用在小五金模具加工方式中，冷冲压加工所占的比例较大，即利用加工出的冲头在一些产品或零部件上冷冲一在冲压过程中，冲头在冲压设备瞬间强烈的压力下，在产品上压出凹下的字母、数字、图案，些字母、数字或简单图形（标识符号、电话号码、出厂日期、英文名称等），压痕一般比较浅，在0.05mm左右。为了提高冲头的寿命，加工冲头的材料一般选用较硬的Cr钢（如Cr12）等高硬度材料，模具热处理技术（淬火）也普遍得到应用。精密冲头的特点1、设计特点设计相对比较简单，文字比较细小，要求笔划的粗细保持一致，一般的字体（包括黑体）都不符合这一要求，必须用抄图的方法解决这一问题。2、加工特点精密冲头的加工以平面为主，多是一些简单的阳雕，但要使用三维清角功能，来保证冲压面轮廓（包括尖角部位）非常清晰。3、雕刻区域特点图案、文字表面笔划较细，这样容易形成锋面冲压成形；侧面角度较大，这样确保冲头有较好的强度和使用寿命。4、材料特点冲头的使用寿命同加工方式和材料相关，一般使用的材料为Cr12，材质较硬，不易加工。5、刀具特点刀具角度普遍较大，最小清角刀具刃宽较小（不到0.1mm）。精密冲头的加工要求1、冲头表面必须在一个平面上，冲头文字笔划比较细小（一般为0.05-0.2mm之间）、笔划分明、粗细一致；加工出的文字笔划不能有断笔，否则压制的成品很难做到字迹清楚和均匀；压面轮廓清晰（包括尖角部位）。2、雕刻深度符合要求。一般为0.3-0.5mm之间。3、对底部的粗糙度要求不高。4、加工刀具锥度在30~85度之间，即侧边斜度在15-42.5度之间.

④ 五金模具的常见问题及解决方法「」

五金模具的常见问题及解决方法「推荐」

模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题,这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。下面，我为大家分享五金模具的常见问题及解决方法，希望对大家有所帮助!

跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。

③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕，如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

漏冲孔

出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥, 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的`切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累,重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

折弯边不平直,尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺。

②.材料压料力不够,增加压料力。

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角。

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸。

模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。

③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不

能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。

④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。

⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径。

②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙。

凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料。

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力。

③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正。

④.加整形工序。

不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

材料扭曲

在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

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⑤ 五金冲压模具设计的18条经验技巧分享

五金冲压模具设计的经验技巧分享旨在优化冲压过程，提升产品质量与效率。在设计与使用模具时，以下几点经验尤为重要：

一、废料情况：废料的形态是判断模具间隙是否合适的直观依据。合理的间隙下，废料应有适当的压塌角与均匀的光亮带，保证冲压过程中的稳定与高效。

二、模具间隙选择：间隙的选择需考虑材料类型、厚度等因素。过大的间隙会导致毛刺过大，而过小的间隙则会加剧模具磨损，影响使用寿命。

三、提高使用寿命：提高模具使用寿命的关键在于选择合理间隙、优化模具结构、确保润滑、进行特殊表面处理等措施。

四、冲压特殊尺寸孔：在冲压特定尺寸的孔时，需使用特殊冲头、注意冲头刃口尺寸与板厚的比例等，以避免损坏冲头或造成加工困难。

五、模具刃磨：定期刃磨模具是确保冲压质量一致性的关键。刃磨时机、特征、方法和规则需严格掌握，以延长模具使用寿命。

六、冲头使用与维护：存放冲头时应注意清洁与防锈；使用前需彻底清洁并检查表面，防止划痕；安装冲头时需确保其正确对准上模套。

七、模具检修：当冲头被材料咬住时，需检查刃口、间隙、材料状态、弹簧性能等，及时解决问题。

八、注油管理：根据加工材料条件，合理注油以保证润滑性能。对于特定材料，需定期清理以避免锈垢影响加工。

九、常见问题解决：板材脱出、模具磨损、冲头带料、废料反弹等问题需分别从调整间隙、刃磨冲头、改善润滑等角度解决。

十、特殊工具与长方形切断刀使用：注意模具封闭高度调整、成型充分性、弹簧组件选择、模具安装等细节。

十一、大孔冲压：采用多次冲孔方法或特殊模具设计，以在不超过机器公称力的情况下冲出大尺寸孔。

十二、凸透镜模具使用：适合冲切大量孔，可减少变形，实现高效冲压。

十三、避免向下成形：将向下成形作为最后工序，以减少板材处理复杂度。

十四、防止材料扭曲：通过间隔冲孔减少应力累积，保持板材平整。

十五、不锈钢翻边处理：使用优质成形润滑剂，减少材料与模具间的粘连，提高翻边质量。

十六、克服卸料困难：采用特殊冲头、增加间隙、检查弹簧疲劳、使用润滑剂等方法。

十七、废料反弹原因：包括刃口锋利程度、模具间隙合理性、板面清洁度等影响因素。

⑥ 五金冲压模具中，如何降低冲裁力呀

五金冲压模具，降低冲裁力一般方法如下：
1.阶梯凸模冲裁法：一般将冲头的高度做一段差，差距在1.5个材料厚度左右。阶梯冲不仅能降低冲裁力，而且能在直径相差较大，距力很近的多孔冲裁中，避免小直径凸模由于受到材料流动挤压力的作用而折断或倾斜。因此可将小直径的凸模做得短一些即可.
2.斜刃口冲裁法：也是比较常用的方法，相当于将材料周边分成若干段，分步进行冲裁。