注塑模具锁模板为什么有腰孔

⑴ 注塑机上模具正确方法

上模全部需要手工进行，下面所有的机械操作应在手动或调模状态下进行，手工操作前应关闭油泵电动机，以确保操作人员的安全。
1∶启动油泵马达。
2︰开模，使模板开启。
3∶将注射座向后移动。
4∶关闭油泵电动机。
如动模板处于开模停止位置时，步骤1～步骤4可以不做。
5∶调整J顶针的位置与数目，使之与模具相适合。
6∶吊起成对的模瓣，放入模板内（放入时，注意不要让模具与拉杆及其他机器部件相撞），把定位环装入固定模板上的安装孔内，使模具平面与定模板的安装面相贴。
起吊时，应确定前后模不会分离。
7∶用螺栓，模具压板，压板垫块，平垫圈，弹簧垫圈等把模具的固定模板部分固定在固定模板上，此时不必用很大的锁紧力。防止螺丝孔滑牙。
螺钉的深度H应为螺栓直径心的1.5~1.8倍。
8∶启动油泵马达。
9:以点动方式进行关模，使移动模板与模具逐渐接触，直至紧贴。
10∶在模具完全闭合后，进行喷嘴中心下模具浇口中心的对准和可靠接触的校调，要确保喷嘴中心准确地对准模子浇口中心。在实际接触之前，交替地放置注射座开关至中间位置和前进位置，如果喷嘴没有正确地调整至对准中心，可按需要作上下和左右调整。松开注射座前后导杆支架上的紧固螺栓和两侧的锁紧螺母。
按需要调整喷嘴高度调整螺钉，纠正上下偏差，调整喷嘴左右调整螺钉，纠正左右或电热圈的损坏。
11:关闭油泵电动机。
12∶拧紧定模板上的模具压板螺栓，锁紧定模板上的模具。
13∶同定模板上的压板一样，拧紧动模板上的模具压板螺栓，锁紧动模板上的模具。应牢固地拧紧螺栓，以确保开模时模具不至于落下。
14∶卸下吊装所用的皮带或钢绳。
15∶设定好开关模的各个位置，压力和速度，特别是高压锁模压力设定为成型制品所要求的压力。
16∶启动油泵电动机。
17∶开模至开模终止位置，调整开模速度，慢速的位置要大于关模高压位置。
18∶开关模和调模参数设定。
19:关上安全门，选择自动调模状态。
20∶机器将自动进行调模，调模完成后，机器将恢复为手动。
21∶按关模键，进行关模操作，在关模结束后，关闭油泵电动机。
22∶再次拧紧所有紧固模具的螺栓。
23∶连接有关模具的其他管路，如冷却水管等。确认水管有无连接错误。

⑵ 塑料模具进产品有披锋,要怎么判断处理

塑料模具进产品有披锋解决方法：
顶杆的孔隙等处，溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的披锋还会使制品卡在模上，影响脱模。
1.逐步增加注塑压力，随着注塑压力的增加，披锋也相应增大，并且披锋主要是在模具的分型面上产生的，说明锁模力不够。
2.逐渐增加注塑机的锁模力，当锁模力达到某一值后，分型面上的披锋消失，或再增加注塑压力时，分型面上的披锋也不再增加。则认为这一锁模力值是足够的。阿阿阿阿阿阿阿
3.在低温、低速、低压的情况下，产品不满胶时，披锋已经产生。可能产生的主要原因是：模具制造精度不够，配合间隙过大；
4.产品刚好满胶时，局部有缩水现象，无披锋产生；当加大注塑压力，改善产品局部缩水时，披锋产生。可能的原因有：
1）料温过高。料温过高，熔体的粘度低，流动性好，熔体突入模具配合间隙的能力愈强，就会导致披锋的产生。
2）注塑速度过快，注塑压力过大（导致填充过饱和）。过快的速度，过大的注塑压力，特别是过大的注塑压力，会增强熔体突入模具配合间隙的能力，导致披锋产生。
3）塑料的流动性太高。塑料的流动性越好，熔体的粘度越低，熔体钻入模具配合间隙的能力越强，就容易产生披锋。当模具制作已经完成，模具的排气槽的深度，模具的配合间隙已经定型后，换另外一种流动性好的塑料来生产，就会产生披锋。
4）模具的强度不足。当模具的设计强度不足时，当模腔承受塑料熔体的压力后，就会变形胀开，胶体就会突入到模具的间隙中去，产生披锋。
5）产品设计不合理。产品局部胶位过厚，注塑时收缩过多，就会导致局部缩水。为了调节产品局部缩水的问题，常常要用较高的注塑压力、较长的注塑时间来充填与保压，结果又导致模具强度不足变形，产生披锋。
6）模具温度过高。高的模具温度，不仅能使塑料保持良好的流动性，压力损失小，也降低了模具的强度，同样会导致披锋的产生。
这是注塑生产中最常遇到的问题，通常采用所有的工艺手段都无法解决，对注塑技术人员的困扰最大。对于这种情况，最主要的手段是通过修模解决。
解决方法有：
1）产品局部减胶。对产品缩水的局部进行减胶，胶位减薄后，产品缩水问题能得到改善，注塑压力就会降低，模具变形就小，披锋就能得到抑制。这是最有效、最常用的办法。
2）增加进胶点。增加进浇点，可以降低注塑流程，降低注塑压力，模具型腔受到的压力就会减小，就能有效地解决披锋的产生。增加进浇点，特别是在产品缩水位置增加进浇点，对降低模腔注塑压力能起到立竿见影的效果。也是比较常用的手段之一。
3）对模具局部进行加强。有时模板的变形，可以在动模板与顶针板间增加撑头的办法来加强。

⑶ 注塑模为什么进胶点附近的筋位比较难满胶

缺了那么长一截，看样子是模具排气不良的可能性大一点。可以采用多段注射的方式试一下，或者加大一点压力，减小一点注射速度以便让模具有足够的时间排气。也可能是缺料的那个地方筋位太细而射不够料。最好的方法是修模，彻底的解决问题。

⑷ 注塑模具产品表面有吸坑怎么办，一出四的

塑料制品在表面出现的凹陷、吸坑、空洞都称为缩水，缩水不光影响产品的外观，亦会降低产品的品质和强度，一般缩水也是成型过程中最容易发生的。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。
1、不同的塑料都有各自的缩水率，下表为参考资料，通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等，在射出过程中，结晶性塑料受热呈现流体状态，分子呈现无规则排列，当射入较冷的模腔内，塑料分子便整齐的排列成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围了，就是缩水。
各种塑料的缩水率
代 号 塑 胶 原 料 缩水率%
GPPS 普通级苯乙烯、硬胶 0.4
HIPS 不碎级苯乙烯、不碎硬胶 0.4
SAN AS胶 0.2
ABS 丙乙烯胶、丁二烯、苯乙烯 0.6
LDPE 低密度聚乙烯、软胶 1.5—5
HDPE 高密度聚乙烯、软胶 2—5
PP 聚丙烯、百折胶 1—4.7
PPO PPO胶 0.6
PA6 尼龙6 1.0
PA66 尼龙66 0.8—1.5
ACETAL POM 赛钢、聚甲醛、特灵 2
PSF 聚砜 0.7
CAB 聚砜酸性胶醋酸纤维 0.5
PET PET胶 2.25
PBT PBT胶 1.5—2.0
PC 聚碳酸脂、防弹胶 0.6
PMMA 亚克力 0.5
PVC 硬PVC 0.1—0.5
PVC 软PVC 1—5
PU 乌拉坦胶、PU胶 0.1—3
EAV EVA胶 1.0
2、射出技术：
在射出技术控制方面，出现缩水的情况：压力不足、射出速度太慢、浇口太小或胶口太长，造成熔融塑料在注射的时候流动不均。所以在使用射出机时，必须注意成型条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。
3、模具及产品设计方面：
模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填充模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料堵塞流道造成压力下降，引起产品缩水。不同的模流过程有不同的缩水率，料筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可确保制品有充分的时间冷却。
缩水问题若获适当解决，可提高成品品质，降低次废品并提高生产效率

处理方法见：http://wenku..com/view/42fb396f27d3240c8447ef9c.html

⑸ 模具各种缺陷

我在这只能提供你注塑模具的相关信息：（希望是你想要的）
收缩痕
一、注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).
(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中， 这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增 加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特征
一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
三、补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注 塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60'C）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。
(13).重新调整整个生产工艺。
制品表面有波纹或银丝
可能出现问题的原因
1）塑料含有水分和挥发物；
2）料温太高或太低；
3）注射压力太小；
4）流道和浇口的尺寸太大；
5）嵌件未预热回温度太低；
6）制品内应力太大。

浇口被粘著
一、注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
二、可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似 “冬菇”的流道。
(6).流道不够拔出斜度。
三、补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口 套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。
(7).适当扩大流道的拔出斜度。

塑件翘曲变形
一﹐注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
二、可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。
(5).注塑件在顶出时太热。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
三、补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑 件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料温度。
(6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
塑件充填不满
一、注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
二、可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
三、补救方法
(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
溢料
可能出现问题的原因
1）料桶，喷嘴及模具温度太高;
2）注射压力太大，锁模力太小;
3）模具密合不严，有杂物或模板已变形;
4）型腔排气不良;
5）塑料的流动性太好;
熔接痕
可能出现问题的原因
1）料温太低，塑料的流动性差；
2）注射压力太小；
3）注射速度太慢；
4）模温太低；
5）型腔排气不良；
6）塑料受到污染。
侧壁凹痕
“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续 冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。 有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。

⑹ 注塑件边角有毛边是怎么回事

注塑件边角有毛边大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处。注塑件边角有毛边的原因如下：

1、模具配合不好，可能存在有些部位塌边，烧焊或者降面。

2、锁模力太低：射出机锁模力太低，不足以维持成形制程的模板紧闭，会发生毛边。

3、模具有缝隙：假如模具结构变形、分模面不够密合、机器规格不当、成形条件不当、分模面卡料等因素都可能造成分模面接触不完全，造成毛边。

4、成形条件：熔胶温度太高或射出压力太高等造成熔胶流动性过高的不当成形条件都会造成毛边。

5、不当的排气：设计不当和不良的排气系统、或是太深的排气系统都会造成毛边。

(6)注塑模具锁模板为什么有腰孔扩展阅读：

注塑件边角有毛边改进方法：

1、注塑机的额定合模力要高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。

2、合模装置调节到最佳位置，肘杆机构要伸直，模具平行度要调节好，消除模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况。

3、模具安装保持平行，拉杆受力分布均匀，消除合模不紧密而产生的飞边。

4、及时维修或更换磨损的配件如：止回环、喷嘴弹簧、长年使用磨损严重的主机料筒或螺杆。提高机筒注料量足，增大缓冲垫等等。

5、降低注塑速度、注塑压力和保压压力，降低料筒温度、喷嘴温度和模具温度，减少缓冲长度，使尼龙熔体不在料筒中过度填充。

⑺ 1.热塑性塑料注射成型模具一般由哪些部分组成

我是一个注塑模具设计师，我的经验告诉你，模具一般由以下几大部分构成：
第一部分是模具的骨架就是模胚部分，模胚又分大水口，细水口，简化型细水口，大水口又可分为ABCD或工字及直身等，细水口又可分有水口板和无水口板等类别，是根据产品结构确定结构后判断选择哪种更简单成本更低。
第二部分就是模具心脏部分就是模仁部分，模仁又可分为整体式和攘拼式，有的产品要求不高不用模仁直接在模板上成型，有的产品是两个行位对碰，行位就是模仁所以也没有独立的模仁，一般设计时要有模仁，这样更省料又能达到产品成型要求。
第三部分就是成型零件部分，模仁中的入子，镶件等，这些部分是为了方便加工，订料，排气，更换等所以把模仁上一些特殊部位做成镶件（柱位，孔位，骨位，止口等及难加工的地方）。
第四部分就是抽芯机构部分，这部分是模具设计中最难工作量最大的部分，如果产品上有倒扣或一些特殊结构要抽芯时，就是考虑用什么方式抽芯，外侧倒扣就是行位较多，也有外斜顶，内侧倒口一般用斜顶抽芯，也有的产品不能做斜顶要做内行位，前模行位前斜顶，后模行位后模斜顶，如果抽芯行程太大，斜度太大，严格顺序控制时用油缸，如果有内牙时还要用齿轮齿条马达司套司杆缩科机构或斜顶等方式抽芯。行位一般要四个视图进行表达，斜顶三个视图进行表达就可以了。
第五部分就是分型机构设计，像大水口只有一次开模动作，而细水口有三次开模动作，那么细水口模具设计时要考虑前两次开模行程，在模图上要表达，细水口控制开模顺序与开模行程的零件尼龙钉与塞打螺丝或是水口拉板，扣机等机构设计。
第六部分就是浇注系统设计，主流道，分流道，浇口，冷料井等，主要流道一般在唧嘴中成型，唧嘴是标准件所以一般设计时不要考虑太多因素，分流道（布局均衡，形状，主次关系）；浇口的类型及位置确定和相关取值（常用的直接浇口，侧浇口，潜水口，点浇口等）；冷料井数量及位置确定。
排气系统：利用分模面，顶出机构，模仁入子等间隙自动排气；对于大型，复杂产品，快速成型等情况则要另外开设排气系统。注意排气槽的大小和位置的确定（与塑料本身的流动性有关）。
冷却系统：水路开设，主要考虑冷却速度，冷却效果去选择相应的水路大小（尽可能取大值）及与塑件结构相适的水路样式（直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式，溢流式等）。
顶出系统：顶针，顶管（司筒），顶出块，顶出板，气吹，人工，机械手等）
第七部分就是其他零件追加：支撑柱，中托司，回位弹簧，开闭器，限位螺丝，锁模板，拉板，抓料销，吊模孔等。
本人从事模具设计工作8年多，从事模具培训行业3年多，工厂实战经验与教学经验都很丰富，欢迎从事模具行业爱好者进行技术交流，我的Q见我的用户名，欢迎你的来访！

⑻ 注塑模具在生产中出现常见问题分析

主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：
1 起疮：（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一
成
型
机 可塑化能力不足。
树脂过热分解（料管温度）
料管内原料停留久，造成部分过热。
射出压力过高。
螺杆卷入空气（背压不足）。
模
具 模具内排气不良。
模具温度低。
胶道冷料窝存储小。
GATE 过小或变形。
模具表面有水分。
模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原
料 原料中由水分及挥发成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.
会胶线:表二
成
型
机 原料温度低,流动性不足
射出压力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太长
灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)
模
具 模具温度低
模具内排气不良
GATE 位置不良
GATE 流道过小
从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)
模具温度不平衡
原
料 原料流动性不良
原料固化速度快
原料烘干不足
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.
壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.
1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小，成品肉厚变化快。
5在GATE固化前，必须保持充分的压力。
气泡：表三
成
型
机 原料温度高，气体产生机会多
射出压力低
射出速度过快或过慢
保压低
保压时间短
保压转换位置太快
原料温度低，流动性低
背压不足
冷却时间长
模
具 模具温度低
模具排气不良
GATE，流道胶口过小
原料 烘干不足
原料收缩比率大
4 翘曲：
射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
翘曲：表四
成
型
机 原料温度低，流动性差
保压高
保压时间长
射出压力高
射出速度慢
冷却时间短
模
具 模具温度低
模具上有温差
模具冷却不均匀，不充分
脱模不良
原料 原料的流动性不够
5 流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。
3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。
4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
机 原料温度低，流动性不够
射出速度快或慢
灌嘴孔径过小或灌嘴过长
射出压力低
保压不足
保压时间短
模
具 模具温度低
模具冷却不适当
GATE 小或流道小
冷料窝存储小
原料 原料的流动性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：
1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。
2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。
3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
机 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（计量不足）
射出压力低
原料温度低，流动性不足
射出速度慢
灌嘴变形（温度 孔径）压损失
保压压力转换位置过快
射出时间设定过短
逆止阀破裂
螺杆直径大，射出压力低
灌嘴处溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同时充填）
模具排气不良
GATE 变形或流道小（压力损失）
模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）
模穴壁厚过薄（与L/T的关系）
GATE 位置不适当
模具冷却不适当
原料 原料流动性不足
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。
2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。
3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
毛边 表七
成
型
机 计量多(过分充填)
射出压力高
射出速度快
原料温度高
锁模力低
射出时间长
保压压力高
保压压力转换位置慢
计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)
机台固、定板可动板平行不良
模
具 合模面接触不良
模具接触面上附有异物
模穴内有碰伤
模具温度高
模具刚性不良（强度不足）
滑动部位间隙配合不良
模具结构设计
原
料 原料的流动性太好
8．缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
缩水 表八
成
型
机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料
模具 模具温度高
模具冷却不均匀（模具部分高）
GATE小
模具结构设计
顶针不适当
原料 原料收缩率大
9．不易脱模（顶凸）
模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。
1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；
2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；
3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。
4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。
脱模不顺 表九
成型机 原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具 模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料 原料流动性不足
原料收缩率小

回答了那么多 给我最佳答案吧

⑼ 注塑的时候出现产品溢边是什么原因，如何消除

分类: 教育/科学 >> 科学技术 >> 工程技术科学拿差
问题描述:

请问高人。

解析:

产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力消耐皮大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

(1)模具问题：

① 型腔和型芯未闭紧；

② 型腔和型芯偏移；

③ 模板不平行；

④ 模板变形；

⑤ 模子平面落入异物；

⑥ 排气不足；

⑦ 排气孔太大；

⑧ 模具造成的注射周期反常。

(2)设备问题：

① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；

② 注压机模板安装调节不正确；

③ 模具安装不正确；

④ 锁模力不能保持恒定；

⑤ 注压机模板不平行；

⑥ 拉杆变形不均；

⑦设备造成的注射周期反常

(3)注塑条件问题：

① 锁模力太低

② 注射压力太大；

③ 注射时间太长；

④ 注射全压力时间太长；

⑤ 注射速率太快；

⑥ 充模速率不等；

⑦ 模腔内料流中断；

⑧ 加料量控制太大；

⑨ 操作条件造成的 注射周期反常。

(4)温度问题：

① 料筒温度太高；

② 喷嘴温度太高；

③ 模温太高。

(5)设备问题：

①增大注压机的塑化容量；

②使注射周期正常；

(6)冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在亩携热水中冷却。

转自 中国塑料助剂商情网 paddic