A. 塑料模具：模具中常用的几种修模方法
句中常用的几种修模方法 一般也就是一到两三
B. 注塑产品尺寸偏大怎么调整
设计模具时根据材料和模具结构来确定设计收缩率，是不考虑冬天还是夏天的。（冬天做，那夏天就不做了吗？）冬天夏天不同环境温度确实是会带来尺寸大小的问题，但是微量的，完全可以通过注塑工艺来调节。
另外，材料的收缩率和塑胶件注塑收缩并不是同一个概念，注塑件尺寸收缩是根据收缩率来的，但是注塑件的收缩除了材料收缩率的影响外，注塑工艺对它的影响尤其大。保压压力大小，冷却时间长短，模温高低都会导致尺寸大小。
C. 塑胶模具修模技巧
修模技巧在塑胶模具制造过程中至关重要。它涵盖了模具加工、调试及维护等多个方面，对产品的质量、生产效率以及模具寿命都有着深远的影响。运用优良的修模技术，能够确保模具的加工精度、表面质量和尺寸稳定性，减少模具故障和维护频率，进而提升生产效率和经济效益。
在选择材料时，应根据产品特性和模具设计需求，挑选合适的材料。需考虑材料的硬度、耐磨性和导热性等属性，同时也要考虑到模具的工作环境和加工工艺要求。合理的模具结构设计同样重要，通过优化模具结构，可以避免加工中的薄弱环节和易损部件，从而延长模具的使用寿命和提升其稳定性。
精确的模具加工是修模过程中的关键步骤。掌握正确的加工技术和方法，确保几何尺寸和表面质量达到高标准。避免过度切割和不必要的加工步骤，这不仅有助于提高加工精度，还能提升生产效率。而在模具调试阶段，需要关注各部件之间的配合精度、润滑状态和冷却效果，确保模具运行顺畅及产品质量的稳定性。
综上所述，掌握修模技巧是提高生产效率和保证产品质量的重要因素。通过合理选择材料、优化模具结构设计、确保精确加工以及细致调试，可以有效提升模具的整体性能，从而更好地满足生产需求。
D. PC料的盒子,180*120最厚的地方是5.0缩水,模具怎么改良
PC料的盒子,180*120最厚的地方是5.0缩水,模具改良方法是：在过厚的地方做成防缩孔，防缩槽，是改善缩水的最好办法。
5.0对塑胶来说有点过厚了，缩水很难避免。建议你查看一些注塑成型工艺的书籍，上面会有塑胶件设计的一些科学数据。缩水一般不在产品的厚薄(当然有一个上限，2.5~3.0）在于厚薄是否均匀，当不均匀，就容易产生缩水。应该在过厚的地方做成防缩孔，防缩槽，是改善缩水的最好办法。如果结构不能更改，增加浇口直径。工艺上产品一出模，立即放冷水里，加快表面冷却，使缩水形成在塑胶内部。
E. 塑胶件模温与变形的关系
塑胶件变形原因是细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致。
解决办法：
（1） 塑胶模具修正：修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等; 必要时公模加咬花调节变形
（2） 注塑成型修正：调整公母模模温降低保压等小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温。
冷却系统
在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路既不利于循环，又延长周期。顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。用质塑料（如TPU）来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好（以后会用到）。
充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响
熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。
温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面：
（1） 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；
（2） 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；
（3） 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。
残余热应力对制品翘曲变形的影响
在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，这里就不赘述。