热流道模具浇口处有冷料怎么解决

① 热流道系统常见有哪些问题

关于热流道系统的常见问题原因分析及解决
1．热分流板达不到设定的温度 原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。 处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。
2．热分流板升温太慢 原因：某一根加热丝断路或接线太松，热分流板空气空隙不足，隔热 垫片上过度冷却，热电偶接触不良。 处理：对所有加热丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板上增加 隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否 良好。
3．热分流板温度不稳定 原因：热电偶接触不良。 处理：检查热电偶。
4．熔体中存在金属碎片 原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片。 处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。
5．热分流板与热喷嘴结合面漏胶 原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度 太 高，O 型密封圈的安装有问题。 处理：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换 已损坏的零部件各密封圈。
6．型腔无填允 1 原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温 太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。 处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高 模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。
7热喷嘴流延 原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足， 运用了不正确的热喷嘴类型。 处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的嘴 头，加工正确的浇口尺寸。
8．热喷嘴不能正常工作 原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对 处理：检查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计
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算 热喷嘴的膨胀量。
9制品上有较多飞边 原因：注塑压力过高，温度过高，分模面平整质量差，锁模力不足， 模具底板或注塑机动模/定模板不平整。 处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分流板/模具温度，增加锁模力， 修整模具，修整注塑机动模/定模板。 10制品上或浇口区域产生焦印，焦痕 原因：模具上排气不足，注射速度过快，浇口窝嘴尺寸不对，材料烘 干不够。 处理：增加排气，降低注射速度，增加浇口窝嘴的尺寸，烘干材料。
11注塑玻纤材料时嘴尖磨损太快 2 原因：嘴芯材料太软。 处理：换成 MOULD-TIP 生产的硬质合金嘴芯。
12 浇口痕迹过大 原因：浇口过大，选用的热喷嘴类型不正确，浇口轮廓加工不正确。 处理：减小浇口，选择合适的热喷嘴类型，检查浇口加工轮廓。
13 浇口冷却太早，或在加工周期中间即开始冷却 原因：熔体温度不够，浇口太小，浇口冷却过量，热喷嘴与定模直接 接触面积过大，浇口轮廓不正确或类型不正确。
14．在制品浇口对应处出现云纹 原因：模具过冷，熔体温度不够，流道中有冷料块。 处理：提高模具温度，提高熔体温度。
15．制品中存在冷料块 原因：选用的热喷嘴类型不正确，热喷嘴嘴头过冷。 处理：选用正确热咀，加工冷料槽，确保热喷嘴头部与模具的接触面 积最小。
16从嘴芯，嘴头处偶尔挤出冷料斑 原因：热喷嘴头部热损失过多。 处理：减少头部直接接触面积到最小。
17气缸不工作 原因：无空气/液压油进入气缸内，气动/液压系统卡住，系统压力不 足。 处理：检查管路，泵是否有泄漏，堵塞现象，检查缸体及活塞配合， 检查进给管路是否过度弯曲，活塞及阀针是否灵活。
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18 缸体系统被咬死 原因：缸体，热分流板，热喷嘴不同心，定模固定板积热过多。 处理：调整缸体，分流板及热喷嘴同心度，在缸体周围增加冷却。
19 缸体过热后卡死 原因：缸体，热分流板，热喷嘴不同心，定模固定板积热过多，垫片 与阀针固定帽产生磨擦。 处理：调整缸体，热分流板，热嘴同心度，在缸体周围增加冷却，调 整垫片与阀针固定帽。
20 阀针衬套周围发生漏胶 原因：热分流板上阀针衬套太松。 处理：检查热分流板孔，阀针衬套直径及高度。
21 阀针头部粘胶 原因：阀针上未散发热量太多。 处理：减少热喷嘴和浇口的温度，增加冷却时间。

② 注塑产品中,什么是银丝、气痕、冷料、熔接痕、模具伤要怎么区分这几个品质问题

银丝：也叫银纹，塑胶制品表面有银灰色的条纹状。
气痕：主要是模具排气不良引起的,相对好的制件表面，会显得更暗色。
冷料：在塑胶制品成型的过程中，在前次成型过程会在浇口处残留一些已经冷却的料屑，在下次成型时在压力的作用下被冲入型腔内以致制品表面有明显的无熔合的小微块。可用气枪将冷却的料屑吹掉。
熔接痕：塑胶在模腔内的交汇处会产生熔接线，熔接线是不可避免了，可用增大流速，温度，压力等方法降低熔接线的明显度以达到需要的表面要求。
模具伤：顾名思义就是模具划伤了以致制品表面也出现划伤的痕迹。可将模具重新抛光就好了。

下面的资料希望对有帮助！！！

塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
不良现象及其原因、处理办法
1、充填不足
[1] 成形品的体积过大
i)要使用成形能力大的成形机。
ii)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小
i)扩展流道或浇口。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
[3] 喷头温度低
i)喷射空气，以排出冷却的材料。
ii)升高材料的温度。
iii)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低
i)升高材料的温度。
ii)增强射出压力。
iii)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长
i)设置冷余料洼坑。
ii)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了
i)升高模具温度。
ii)放快射出速度。
iii)增强射出压力。
iiii)升高材料的温度
[7] 射出速度慢了
i)加快射出速度。
ii)升高材料的温度
[8] 材料的供给量过少
如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式则增加从料斗落下的数量。
减少外部润滑，改进螺桨的加工条件
[9] 排气不良
i)放慢射出速度。
ii)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
iii)改变胶口的位置
iiii)改变成形品的厚度
2、溢料
[1]锁模力不足
i)加强锁模力。
ii)降低射出压力。
iii)改用大型成形机。
iiii)确实调整好连杆。
[2]模具不好
i)补修导推杆或导钉梢的部位
ii)修正模具安装板。增加支撑柱。
iii)使用轨距联杆的强度足够的成机
iiii)确实做好模具面的贴合。
[3]模具面的杂质
i)除去杂物
[4]成形品的投影面积过大
i)使用大型成形机。
[5]材料的温度过高
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩
i)调整好供给量。
[7]射出压力高
i)降低射出压力。
ii)降低材料的温度
3、气孔
（材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡）
[1] 流道或浇口过小
i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。
[2] 成形品的壁厚差大
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著。
[3] 材料的温度高
i)降低材料的温度。
ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
[4] 离浇口的流动距离长
i)增强射出压力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
[5] 脱模过早
i)延长冷却时间。
[6] 射出压力低
i)增强射出压力。
[7] 冷却时间短
i)延长冷却时间。
ii)降低模具温度。
[8] 保压不充分
i)延长保压时间。
ii)增强保压压力。
4、波纹
[1]材料流动不畅
i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。加速射出速度
[2]模具温度低
i)采用热油机或热水机提高模温
[3]进浇口过小
i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。
5、银纹
[1]水分或挥发成分
i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
[2]材料的温度过高
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
[3]模具温度低
i)升高模具温度。
[4]排气不良
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙
[5]成形品或模具的设计不良
i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧的壁厚差现象。
iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。
iiii)降低注射速度和注射压力。
[6]模具面上的水分或挥发成分
i)防止模具被过分冷却。
ii)减少润滑剂或脱模剂。
[7]混入夹杂的材料
i)严格材料的管理。

③ 热流道模具进胶口处有雾白和白点怎么能有效解决

1
、交口处光圈

原因：
浇口周围温度过高

解决方案：
改变喷嘴温度及
/
或者改变浇口冷却水路的温度，
从而达到最佳的
温度，
对
PC
而言，
浇口区域温度在
110--130
度之间为佳，
对
PMMA
而言
90
—
110
度为佳；

试模过程中的检测：
测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；

2
、产品表面有明显的浇口痕迹

原因：
阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑
时间；

解决方案：
检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间
的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩
水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；

试模过程中的检测：
当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是
否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面
0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；

如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）
或者气缸的压力太小。

如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口
温度过低，
浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，
阀针无法到达底部，
在这种情况下，
浇口必需用火加热并且手动开关阀针。

如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。重
新开始试模时，在正确的温度条件下。

如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹
配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。由于飞边
的存在，阀针无法到达正确的位置。在这种情况下，需要拆模并且严格配模。用
热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。

如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决

④ 热流道模具，产品较大．较厚，在成形过程中表面易有料花，材料是PP8050，怎么办，如何更改模具

把料口开大，如果还是这样就装个挡料，如果要是还不行就改成三开模，点浇口的

⑤ 怎样解决塑胶模具产品结合线的问题

首先要明白出现问题的原因主要有三个方面的原因，其解决方式如下：

1，材料流动性太差，可以提高成型温度，增大注塑压力，或换用其他流动指数更高的原料；

2，模温过低，提高模温；

3，模具排气不好，增加或修改排气槽。

成性方面可以提高模温，提高料温，调整射速。模具方面可以加大浇口，改浇口位置（远离孔位）。如果产品不要求外观，而是要求强度。移浇口位置，使结合线移到强度要求不高的方向。

(5)热流道模具浇口处有冷料怎么解决扩展阅读

根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：

1、大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。

2、细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。

3、热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。

参考资料来源：网络—塑胶模具

⑥ 针阀式热流道有冷胶怎么处理

垫隔热物质。根据查询淘豆网显示，冷胶处理是在喷嘴与热流道灌嘴之间垫一层隔热物质，如包装原料用的料袋牛皮纸，来降低喷嘴温度被热流道灌嘴带走热量的速度。

⑦ 注塑水口端部冷料的解决方法

解决注塑水口端部冷料的方法可以包括以下几个步骤：
调整注塑工艺参数：首先，您可以尝试调整注塑工艺参数，如注射速度、注射压力、模具温度等。适当增加注射速度和压力，提高模具温度，有助于提高熔融塑料在水口端部的流动性，减少冷料的产生。
优化模具设计：检查模具设计是否合理，特别是水口部分。确保水口的尺寸和形状适当，以便塑料材料能够顺畅地流动，并减少冷料的产生。如果需要，可以考虑对模具进行改进或优化。
调整注塑机喷嘴位置：调整注塑机喷嘴位置，使其与模具的水口对齐。确保喷嘴与模具之间没有间隙或歪斜，以避免冷料的产生。
清理模具和喷嘴：定期清理模具和喷嘴，确保其表面光滑无污垢。污垢或残留物可能会导致塑料材料在水口端部堆积和冷却，增加冷料的产生。
使用热流道技术：如果条件允许，可以考虑使用热流道技术。热流道系统可以提供更好的温度控制，减少冷料的产生，并提高注塑成型的质量和效率。