『壹』 模具中的运水是什么
所谓的运水也就是冷却水，是在注塑机射满型腔后起到冷却模仁使产品迅速成型的一个系统，更具材料不同冷却介质有油、冻水等
『贰』 蛋糕活底模具为什么总是漏
解决方案
1、可以使用保鲜膜，铺在模具里面底部，或包在模具外面底部，再放蛋糕底。
2、蛋糕比模小，就考虑用蛋糕再作一圈围边，把空隙填掉。
3、调整慕斯糊的稠度，比如在混合打发的奶油前，温度一定降到位，不要热的时候就把奶油加进去。
『叁』 模具为什么要做运水运水有什么作用
一个产品的注塑成型周期离不开冷却.运水作用使产品的啤塑尺寸更稳定,同时提高生产效率
『肆』 塑料模具水井运水原理
在注塑成型过程中，模具运水针扮演着至关重要的角色，其主要任务是为模具内部型芯提供冷却。通过这个过程，不仅可以确保产品的尺寸稳定，还能有效提升生产效率。其工作原理基于水的循环冷却机制。在模具板上钻有通孔，然后连接水管，水通过模具内部循环，带走热量。由于循环次数增多，水温会逐渐升高，因此还需要冷水机来冷却循环中的水，确保其在最佳温度范围内运行。
具体来说，当塑料熔融物被注入模具型腔时，模具的内部温度会迅速升高，这对产品的成型质量有很大影响。通过运水针，水从模具板的通孔中进入，流经型芯，带走热量，从而降低型芯的温度。这个过程中，水不断循环，冷却效果更佳。然而，由于水温会因循环次数增加而升高，因此需要冷水机对循环水进行持续冷却，确保其在冷却过程中保持在一个理想的温度范围内。这样一来，不仅可以提高产品的成型质量，还能延长模具的使用寿命。
此外，冷却系统的设计和优化也至关重要。通过精确控制水流量、水温以及循环次数，可以确保模具内部温度分布均匀，从而减少热应力，避免模具变形或损坏。这不仅有利于提高生产效率，还能减少废品率，提高整体生产质量。同时，冷却系统还能有效延长模具的使用寿命，降低维护成本，为企业带来更多的经济效益。
综上所述，模具运水针及其冷却系统的合理应用，对于确保注塑成型产品的质量、提高生产效率以及延长模具寿命等方面都具有重要意义。通过科学合理的冷却设计，可以实现对模具内部温度的有效控制，从而为注塑成型工艺提供有力支持。
『伍』 塑胶成型机为什中午不能停机，停机会有什么不良后果
1.有可能会丢失电脑原来记忆参数
2.产品不够饱和会粘模
3.模具没来得及关运水会导致模具生锈（正常情况先关水再生产几模才能停机）
4..浪费材料
5.如果没来得及排胶 白色产品再次开机会有黑点
『陆』 模具为什么做运水
模具的运水其实就是模具中的份额冷却系统，没有的话会影响到诸多，你看下下面我为你找的资料
1 模具湿度对塑件的影响
影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。
(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。
(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。
(3) 对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。
(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。
(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。
2 模具温度的确定
注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。
对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。
结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。
3 注射模冷却系统的设计及分析
3.1注射模冷却系统设计的原则
设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。
(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。
(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。
(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。
(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。
(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。
(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。
(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。
3.2 注射模的冷却分析
由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。