① 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象，及怎样解决
．缩水 由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。 1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀； 2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。 3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。 缩水 表八 成 型 机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束） 保压低 计量不足 保压位置转换太快 射出压力低 射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料 模具 模具温度高 模具冷却不均匀（模具部分高） GATE小 模具结构设计 顶针不适当 原料 原料收缩率大 9．不易脱模（顶凸） 模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。 1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模； 3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。 4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九 成型机 原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具 模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料 原料流动性不足 原料收缩率小
② ABS料缩水怎么办
1. 若ABS料在注塑过程中出现缩水问题，可以尝试提高射出压力。
2. 调整模具温度也是解决此问题的关键，具体做法如下：
A. 当模具温度较高时，容易导致表面锁水现象。
B. 当模具温度较低时，塑件内部可能会出现真空泡。
* 对于肉厚的成型件，可以通过提高模具温度，等待浇口彻底封胶冷固的方式来解决。
3. 增加保压时间有助于改善缩水问题。
4. 降低树脂温度和射速也可能有助于解决问题。
5. 增加射出余量以补偿缩水造成的尺寸不足。
6. 确认生产过程中是否出现树脂逆流现象。
7. 检查模具构造，确保产品各部位冷却速度一致。
8. 检讨射出压缩过程，看是否有需要调整的地方。
9. 考虑对产品设计进行变更，以适应材料特性。
③ 模具注塑，材料是ABS，我的塑料件的壁厚是2.5mm，但是有些地方会缩水，因为东西本来就不大，平面
当厚壁过渡到薄壁的地方产生缩水，这是ABS的通病，一般采用改变注塑工艺的方法，效果可能都不会太理想。在解决思路上是提高ABS的熔体强度，但是粘度不能提高，如果能解决这个问题，缩水的问题就可以解决了。现在通常的做法是添加POLYMSJ的助剂，添加量在5%,在不改变注塑工艺的情况下，就可以解决此问题。