❶ 塑料模具使用热流道有什么优点为什么使用热流道缺点又是什么
热流道通过加热确保流道和浇口中的塑料保持熔融状态。其工作原理是在流道附近或中心设置加热棒和加热圈，使从注塑机喷嘴到浇口的整个流道保持高温，从而维持塑料的流动性。停机后无需打开流道取出凝料，重新启动时只需加热流道至所需温度。因此，热流道系统有时被称为热集流管系统或无流道模具。
热流道技术相比传统的冷流道，具有以下优势：
1. 节约原材料，降低生产成本。
2. 缩短成型周期，提高设备效率。
3. 改善制品表面质量和力学性能。
4. 可以避免使用三板式模具，实现点浇口。
5. 便于以侧浇口方式生产单个制品。
6. 提高自动化水平。
7. 可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8. 多模腔模具的注塑件质量一致。
9. 提升注塑制品的表面美观度。
尽管热流道技术带来诸多优势，但也有其缺点：
1. 模具结构复杂，造价高，维护成本也较高。
2. 开机初期可能产生较多废品，工艺需稳定。
3. 熔体泄露或加热元件故障会影响产品质量和生产进度。
热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件组成。热喷嘴包括开放式和针阀式两种类型，分流板用于一模多腔或多点进料，温控箱包括主机、电缆、连接器等，附件则包括加热器、热电偶、流道密封圈等。
热流道系统根据喷嘴数量可分为单头、多头及阀浇口系统。单头系统结构较为简单，通过调整喷嘴连接板厚度控制喷嘴轴向位移，同时设置引线槽以连接电源线。多头系统结构更为复杂，热流道板需精确配合，确保熔融塑料不溢出，并控制热流道板变形。阀浇口系统则在此基础上增加了阀针传动装置。
热流道系统的设计需考虑多个因素，包括喷嘴连接板、定模板、热流道板固定板、定模固定板等部件的尺寸和配合要求，确保系统稳定运行。
❷ 注塑模中常用的浇口形式有哪些浇口位置选择时应注意哪些问题
1.直接浇口：熔融材料直接通过浇道进入塑料模具型腔，适用于具有单一型腔的壳/箱形塑料模具。流道短时，直接浇口的优点是：压力损失小，排气方便；直接浇口的缺点是：成型后难以去除浇口，留下明显的浇口痕迹。
2.扇形浇口：浇口从流道到型腔方向逐渐变大，呈扇形。这种类型的浇口适用于细长或扁平薄的产品，因为它可以减少流痕和方向应力。扇型的角度取决于产品形状。浇口的横截面积必须小于流道的横截面积。
3.点浇口：这种浇口的截面积与销钉一样小。它通常用于具有出色流动性的塑料材料中。通常，浇口的长度不大于其直径，它被广泛用于生产盖板，外壳和大面积产品。优点是，浇口会自动从成型件上移除，并且浇口痕迹很小。缺点是小浇口可能会导致压力损失，并在生产过程中引起一些注塑成型缺陷（流痕，烧痕和黑点等）
4.侧浇口：通常位于产品的一侧。浇口通常设计在分型面上。塑料熔体从内部或外部填充模腔，横截面大部分为矩形，并且可以通过更改浇口的宽度和厚度来调节熔体的剪切速率和浇口的凝固时间。
注意事项：
浇口太小会发生填充不完全，缩痕，流痕等注射成型不良，成型收缩率提高。
浇口太大时，浇口周围可能会产生过大的残余应力，导致生产变形或开裂，并且成型后很难将其卸下。
❸ 塑胶模具的进胶方式有哪些
塑胶模具的进胶方式有6种：
1、扇形浇口
塑胶模具扇形浇口从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力，扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积。
2、点浇口
塑胶模具点浇口是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正。而浇口残痕不明显，在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模。
3、盘形浇口
塑胶模具盘形浇口沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线，有利于排气，水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺。
4、直接浇口
塑胶模具直接浇口由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形，箱形模具，其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹。
5、侧浇口
塑胶模具侧浇口一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴。
6、潜伏浇口
塑胶模具潜伏浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产。