① 冲压模具中的回弹解决办法
冲压模具中的回弹难题及应对策略
在精密冲压工艺中，拉深模具处理起来尤为棘手，尤其在尺寸要求严苛的零件上，回弹问题时常困扰着工程师们。目前，尽管没有通用的回弹计算公式，但通过多年的经验积累，我们逐渐掌握了一些有效控制回弹的方法。
回弹的影响因素
回弹控制方法
工艺策略
创新方法
通过综合运用这些策略，冲压模具中的回弹问题得到了有效的管理，确保了零件的精度和质量。在实际操作中，工程师们需要灵活运用这些方法，并结合具体工艺条件，不断优化工艺流程，以实现更精确的冲压成形。
② 五金冲压工艺常见问题和产生的原因是什么
冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的方法。随着人们对于金属制品的需求进入变化多样的时代，对冲压工艺技术提出了新的要求。冲压拉伸工艺应结合设备、人员等实际情况，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案。影响数控冲床工艺质量的原因有模具结构、制造精度、热处理效果以及选用冲床、冲床的模具安装等因素。
五金冲压工艺常见问题和产生的原因：
一、冲模磨损太快的原因
（1）模具间隙偏小，适当提高间隙可以有效减少模具磨损。
（2）凸凹模具的对中性不好，模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因会造成模具磨损。
（3）凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
（4）模具刃磨方法不当，会造成模具退火致使模具磨损加剧。
（5）多次局部冲切，如步冲、冲角或剪切时,侧向力会使冲头偏向一边，造成模具磨损严重。
二、模具发生带料的原因
（1）模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大越容易造成废料反弹，模具应经常刃磨保持锋利并退磁处理。
（2）模具的入模量，机床模具入模量小时容易造成废料反弹，建议使用专用的防带料凹模。
（3）模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适容易造成废料反弹。增大凹模间隙、安装退料器可以避免出现带料。
（4）如果使用非专用冲压油，由于油品氧化造成起胶、粘度增大等问题就会出现带料。使用专用冲压油可以避免上述问题。
三、模具产生误差的原因
（1）机床转塔设计或精度不足，主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。应定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
（2）模具的设计或精度不能满足要求。及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
（3）模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。应加强操作人员的责任心，发现后及时查找原因避免造成更大损失。
四、冲压油品质量的原因
（1）冲压工件出现清洗困难的问题。在制造比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压拉伸油。
（2）冲压工件出现快速生锈的问题。对于铸铁、铜铝等材质的工件的冲压工艺，由于在冲压过程中高温高压作用下金属表面发生化学反应发生锈蚀，所以在选用冲压拉伸油时应根据工件材质的不同选用对应的专用型号。
（3）冲压工件出现硬化变形的问题。对于容易产生硬化的材料进行冲压时，一定要选用油膜强度高、抗烧结性好的冲压拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压拉伸油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。
③ 冲压模具最常见的故障及解决方法
冲压模具最常见的故障及解决方法
冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。下面，我为大家分享冲压模具最常见的故障及解决方法，希望对大家有所帮助!
冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形;模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。
因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。
一般来说，模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的`破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。
但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%，或者模具寿命已近。则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。
当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。
冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。
模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够，会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
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