㈠ 二氧化碳焊时火花太大的原因是什么怎么调整
二保焊在焊接的过程中飞溅比较大
1，电流过大电压过小会造成飞溅比较大
2,电流过小，电压过大，也会造成飞溅比较大
3，二保焊在使用的过程中，电流电压必须匹配
4，也可以使用，75%的氧气加25%的二氧化碳，用混合气体这样的话，飞溅就比较小，希望对你有所帮助，望采纳
㈡ CO2焊接不良详解
焊接烟尘成分及特点
焊接烟尘是由金属及非金属物质在过热条件下产生的蒸气经氧化和冷凝而形成的。因此电焊烟尘的化学成分，取决于焊接材料（焊丝、焊条、焊剂等）和被焊接材料成分及其蒸发的难易。不同成分的焊接材料和被焊接材料，在施焊时将产生不同成分的焊接烟尘。
焊接烟尘的特点有：
(1) 焊接烟尘粒子小，烟尘呈碎片状，粒径为1µm左右。 (2) 焊接烟尘的粘性大。
(3) 焊接烟尘的温度较高。在排风管道和滤芯内，空气温度为60～80℃。
(4) 焊接过程的发尘量较大。一般来说，1个焊工操作1d所产生的烟尘量约60～150g。几种焊接（切割）方法施焊时（切割时）每分钟的发尘量和熔化每千克焊接材料的发尘量
焊接方法的发尘量
二氧化碳焊
实芯焊丝(直径1.6mm) 450～650 5～8
药芯焊丝(直径1.6mm) 700～900 7～10
CO2气保焊焊烟危害
CO2气保焊接区域的污染按形成方式不同，分为化学污染和物理污染两大类。
化学污染
化学污染是指CO2气保焊接过程中产生的有害气体和烟尘。进行CO2气保焊接时，在焊接区域，电弧周围会产生一些有害物质。
CO2气保焊接产生的有害物质可分为两类，一类是有害气体，主要是二氧化碳（CO2）、一氧化碳（CO）、二氧化氮（NO2）和臭氧（O3）。一类是烟尘，其主要成分是三氧化二铁（Fe2O3）、二氧化硅（SiO2）和氧化锰（MnO）等。这些有害物质，除了二氧化碳是为了保护电弧和熔池，从焊枪中喷出的，焊接没有用完而残存在焊接区域周围，其余的有害物质都是从焊接电弧和焊接熔池中产生出来的。
物理污染
物理污染主要包括：CO2气保焊高温电弧光产生的紫外线、红外线等。[2]
CO2气保焊焊烟净化
自然通风
滤筒式移动焊烟净化器。
高负压焊烟除尘器
自然通风成本最低，主要采用纯自然的方法，通过开窗通风，设置百叶窗等方法减少车间焊烟的浓度。
滤筒式移动焊烟净化器，将万向吸气臂对准焊烟产生的点。通过系统产生的负压，将焊烟中产生的粉尘和有毒有害气体吸入净化器中，进行收集。滤筒式移动焊烟净化器有着广泛的应用。它方便灵活，便于移动。能满足各种灵活的工况。
高负压焊烟除尘器，主要将50mm口径的软管与焊机头直接连接。焊机工作时除尘器工作，焊机停止时除尘器也停止。这样保证在使用最小风量的同时，有效的处理焊烟。另外高负压焊烟除尘器可以连接最长20m的软管，可以有效的和自动焊机头等连接。克服了移动式吸气臂需要手工移动位置的不足。正在的做到了自动化，并且收集净化效果显著。
㈢ CO2焊接不良原因及对策
一、缺陷名称：气孔（Blow Hole）
1、产生原因
（1）母材不洁。
（2）焊丝有锈或焊药潮湿。
（3）点焊不良，焊丝选择不当。
（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。
（5）风速较大，无挡风装置。
（6）焊接速度太快，冷却快速。
（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。
2、解决方法
（1）焊接前注意清洁被焊部位。
（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。
（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。
（5）加装挡风设备。
（6）降低速度使内部气体逸出。
（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。
（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。
二、缺陷名称 咬边（Undercut)
1、产生原因
（1）电弧过长，焊接速度太快。
（2）角焊时，焊条对准部位不正确。
（3）立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。
2、解决方法
（1）降低电弧长度及速度。
（2）在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。
（3）改正操作方法。
三：缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)
1、产生原因
（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。
（3）电流过小，速度慢，焊着量多。
（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。
2、解决方法
（1）尽可能将焊件放置水平位置。
（2）注意每道焊道之清洁。焊
（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。
（4）提高焊接速度
四、缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)
1、产生原因
（1）电弧过小，焊接速度过低。
（2）电弧过长。
（3）开槽设计不良。
2、解决方法
（1）增加焊接电流和速度。
（2）降低电弧长度。
（3）增加开槽度数。增加间隙减少根深
五：缺陷名称：裂纹（Crack)
1、产生原因
（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。
（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。
（3）多层焊接时，第一层焊道过小。
（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。
（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。
（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。
（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。
2、解决方法
（1）注意适当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。
（2）采用含碳量低的焊条。
（3）第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
（4）改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。
（5）注意焊丝保存。
（6）注意焊件组合之精度。
（7）注意正确的电流及焊接速度。
六：缺陷名称：变形（Distortion）
1、产生原因
（1）焊接层数太多。
（2）焊接顺序不当。
（3）施工准备不足。
（4）母材冷却过速。
（5）母材过热。（薄板）
（6）焊缝设计不当。
（7）焊着金属过多。
（8）拘束方式不确实。
2、解决方法
（1）使用直径较小之焊条及较小电流。
（2）改正焊接顺序
（3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
（4）避免冷却过速或预热母材。
（5）选用穿透力低之焊材。
（6）减少焊缝间隙，减少开槽度数。
（7）注意焊接尺寸，不使焊道过大。
（8）注意防止变形的固定措施。
七：其它焊接缺陷
1、焊道外观形状不良（Bad Appearance)
1）、产生原因
（1）焊条不良。
（2）操作方法不适。
（3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
（4）焊件过热。
（5）焊道内，熔填方法不良。
（6）导电嘴磨耗。
（7）焊丝伸出长度不变。
2）、解决方法
（1）选用适当大小良好的干燥焊条。
（2）采用均匀适当之速度及焊接顺序。
（3）选用适当电流及适当直径的焊接。
（4）降低电流。
（5）多加练习。
（6）更换导电嘴。
（7）保持定长、熟练。
2、烧穿
1）产生原因
（1）在有开槽焊接时，电流过大。
（2）因开槽不良焊缝间隙太大。
2）、解决方法
（1）降低电流。
（2）减少焊缝间隙。
3、焊道不均匀
1）、产生原因
（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。
（2）焊枪操作不熟练。
2）、解决方法
（1）将焊接导电嘴换新使用。
（2）多加操作练习。
4、焊泪
1）产生原因
（1）电流过大，焊接速度太慢。
（2）电弧太短，焊道高。
（3）焊丝对准位置不适当。（角焊时）
2）、解决方法
（1）选用正确电流及焊接速度。
（2）提高电弧长度。
（3）焊丝不可离交点太远。
5、火花飞溅过多
1）、产生原因
（1）电弧太长。
（2）电流太高或太低。
（3）电弧电压太高或太低。
（4）焊丝突出过长 。
（5）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
（6）焊丝过度吸湿。
（7）焊机情况不良。
2）、解决方法
（1）使用较短之电弧。
（2）使用适当之电流。
（3）调整适当。
（4）依各种焊丝使用说明。
（5）尽可能保持垂直，避免过度倾斜。
（6）注意仓库保管条件。
（7）修理，平日注意保养。
6、焊道成蛇行状
1）、产生原因
（1）焊丝伸出过长。
（2）焊丝扭曲。
（3）直线操作不良。
2）、解决方法
（1）采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。
（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。
（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。
7、电弧不稳定
1）、产生原因
（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
（2）导电嘴发生磨损。
（3）焊丝发生卷曲。
（4）焊丝输送机回转不顺。
（5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
（6）加压轮子压紧不良。
（7）导管接头阻力太大。
2）、解决方法
（1）焊丝心径必须与导电嘴配合。
（2）更换导电嘴。
（3）将焊丝卷曲拉直。
（4）将输送机轴加油，使回转润滑。
（5）更换输送轮。
（6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。
（7）导管弯曲过大，调整减少弯曲量。
8、焊丝粘住导电嘴
1）、产生原因
（1）导电嘴与母材间的距离过短。
（2）导管阻力过大，送线不良。
（3）电流太小，电压太大。
2）、解决方法
（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。
（2）清除导管内部，使能平稳输送。
㈣ Co2焊接完后，探伤时发现有针孔小点是什么原因
你好，Co2焊接完后，探伤时发现有针孔小点一般都是气孔，而产生气孔的原因大部分是因为如下：（特别是这种针尖状的）
1、保护气含水
2、保护不到位
3、
焊件
内有水分未清理干净。
望采纳，谢谢。
㈤ 为什么CO2.焊接时，焊丝伸出长度发生变化
焊接电流不同，焊丝被熔化的速度也不同，所以焊丝干伸长长度随之变化。
㈥ co2半自动焊接常见缺陷及其产生原因是什么
气孔
①CO2气体不纯或供气不足
②焊时卷入空气
③预热器不起作用
④风大、保护不完全
⑤喷嘴被飞溅物堵塞、不通畅
⑥喷嘴与工件的距离过大
⑦焊接区表面被污染、油、锈、水分未清除
⑧电弧过长、电弧电压过高
⑨焊丝焊硅，锰量不足
咬边
①电弧太长，弧压过高
②焊接速度过快
③焊接电流太大
④焊丝位置不当，没对中
⑤焊丝摆动不当
未焊透
①焊接电流太小，送丝不均匀
②电弧电压过低或过高
③焊接速度过快或过慢(在坡口内)
④坡口角度小，间隙过小
⑤焊丝位置不当，对中差
焊缝成形不良
①工艺参数不合适
②焊丝位置不当，对中差
③送丝滚轮的中心偏移
④焊丝矫直机构调整不当
⑤导电嘴松动
梨形裂缝
①焊接电流太大
②坡口过窄
③电弧电压过低
④焊丝位置不当，对中差
电弧不稳定
①导电嘴松动、或已磨损，或直径过大(与焊丝比)
②焊丝盘转动不均匀，送丝滚轮的沟槽已经磨损，加压滚轮紧固不良，导丝管阻力大等。
③焊接电流过低，电弧电压波动
④焊丝干伸长过大
⑤焊件上有锈、油漆和油污
⑥地线放的位置不当
飞溅
①短路过渡时电感量不适当，过大或过小
②焊接电流和电弧电压配合不当
③焊丝和焊件清理不良
㈦ CO2焊接是什么样的
CO2电弧焊是利用CO2作为保护气体的气体保护电弧焊。
CO2电弧焊原理图如图1所示，图中给出了CO2焊所需要的焊接设备和焊接材料。与其他的气体保护电弧焊一样，
焊接设备主要由焊枪、送丝机构和平特性直流电源组成。焊接材料主要由焊丝和CO2气体组成。
当焊丝与工件短路引燃电弧后，电弧及其周围区域得到CO2气体的保护，避免了熔滴和熔池金属被空气氧化和氮化。同时，在电弧高温下，CO2气体发生分解：
CO2==CO+�0�5O2-Q
分解产物的体积比分解前增加一半，这有利于增强保护效果；另一方面，分解反应是吸热反应，对电弧产生强烈的冷却作用，引起弧柱收缩，使电弧热量集中，焊丝的熔化率高，母材的熔透深度大，焊接速度快，能够显著地提高焊接效率。
CO2保护电弧焊时，根据焊丝直径和焊接参数的不同，熔滴过渡形式也不同。人们通常根据焊丝直径采用如下的焊接参数和熔滴过渡形式：
（1）细丝（焊丝直径为1.2mm）一般以小电流、低电弧电压的短路过渡进行焊接。这时焊丝端部的熔滴以与熔池短路接触的形式向熔池过渡。
（2）中丝（焊丝直径为1.6～2.4mm）大都采用较大电流和较高电压进行焊接，熔滴过渡呈细滴排斥过渡，甚至射滴过渡。这是一种自由过渡形式。
（3）粗丝（焊丝直径为2.4～5mm） 常采用大电流和较低电压进行焊接。这时电弧基本上潜入熔池凹坑内，熔滴呈射滴过渡，甚至射流过渡。
2 和其他焊接方法相比，CO2电弧焊有哪些优点？
由于采用CO2作为焊接保护气体，该方法具有如下优点：
1）生产效率高和节省能量。由于该法焊接电流密度较大，通常为100～300A/mm2，因此，电弧能量集中，焊丝的熔化效率高，母材的熔透深度大，焊接速度快，同时，焊后不需要清渣，是一种高效节能的焊接方法。生产率可比焊条电弧焊高1～3倍。
2）焊接成本低。由于CO2气体和焊丝价格低廉，对于焊前的生产准备要求不高，焊后清理和校正工时少；同时，避免了焊条电弧焊中频繁更换焊条的缺点。CO2电弧焊的成本只有焊条电弧焊的40%～50%。
3）焊接变形小。由于CO2电弧焊时，电弧热量集中，热输入低和CO2气体具有较强的冷却作用，使焊接工件受热面积小，变形小。特点是焊接薄板时，CO2焊的变形比其他焊接方法时的变形小。
4）对油和锈的敏感性很低。
5）由于保护气体的氧化性，焊缝中含氢量少，提高了焊接低合金高强度钢抗冷裂纹的能力。
6）当CO2电弧焊采用短路过渡形式时，可用于立焊、仰焊和全位置焊接。
7）电弧可见性好，有利于观察，使焊丝对准焊缝位置。尤其是在半自动焊时可以较容易地实现短焊缝和曲线焊缝的焊接工作。
8）操作简单，容易掌握。
3 CO2电弧焊能焊接哪些金属？
CO2电弧焊主要用于焊接低碳钢及低合金钢等黑色金属。对于不锈钢，焊缝金属有增碳现象，影响抗晶间腐蚀性能，只能用于对焊缝性能要求不高的不锈钢焊件。
4 焊接用CO2气体有哪些特性？如何正确使用CO2气体？
CO2有固态、液态和气态3种状态。液态CO2是无色液体，其沸点很低，在1个标准大气压下，约为-78℃，所以工业用CO2都是使用液态的，常温下它自己就气化。
使用液态CO2很经济、方便。容量为40L的标准钢瓶可以灌入25㎏的液态CO2。25㎏液态CO2约占钢瓶容积的80%，其余20%左右的空间则充满了气化的CO2。气瓶压力表上所指示的压力值，就是这部分气体的饱和压力。此压力大小和环境温度有关，温度升高，饱和气压增高；温度降低，饱和气压亦降低。例如：在室温20℃时，气体的饱满和压力约为57.2×105Pa，只有当气瓶内液态CO2已全部挥发成气体后，瓶内气体的压力才会随着CO2气体的消耗而逐渐下降。
液态CO2中可溶解质量分数约为0.05%的水，其余的水则成自由状态沉于瓶底。这些水分在焊接过程中随着CO2一起挥发，水蒸汽混入CO2气体中一起进入焊接区。CO2气体中的主要有害杂质是水分和氮气，氮气一般含量较少，危害大的是水分。随着CO2气体中水分的增加，焊缝中的含氢量亦增加，严重时还可能出现气孔。焊接用CO2的纯度应大于99.5%。
市售CO2气体如果含水量较高，可在焊接现场做如下减少水分的措施：
1）将新灌气瓶倒立静置1～2h，然后开启阀门，把沉积在下部的自由状态水排出。根据瓶中含水量的不同，可放水2～3次，每隔30min左右放一次。放水结束后，将气瓶正置。
2）经倒置放水后的气瓶，在使用前仍须先放气2～3min，放掉气瓶上面部分的气体。因为这部分气体通常含有较多的空气和水分，这些空气和水分主要是灌瓶时混入瓶内的。
3）在气路中设置高压干燥器和低压干燥器，进一步减少CO2气体中的水分。一般用硅胶或脱水硫酸铜做干燥器，用过的干燥器经烘干后可重复使用。
4）瓶中气压降到980kPa时，不再使用。
在环境温度不变的情况下，只要瓶中存在着液态CO2，则液态CO2上方的气体压力就不会变化（指平衡状态下），CO2气体中的水分含量也无变化。但当液态CO2挥发完后，气体的压力将随着气体的消耗而下降。气体压力越低，水气分解越是相对增大，水分挥发量越多。当瓶内气体压力下降到980kPa以下时，CO2气体中所含水分将比饱和压力下增加3倍左右。如再继续使用，焊缝中将产生气孔。
5 CO2焊中的气孔是如何产生的？如何避免气孔的产生？
CO2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。
可能产生的气孔主要有3种：一氧化碳气孔、氢气孔和氮气孔。
1）、一氧化碳气孔
产生CO气孔的原因，主要是熔池中的FeO和C发生如下的还原反应：
FeO+C==Fe+CO
该反应在熔池处于结晶温度时，进行得比较剧烈，由于这时熔池已开始凝固，CO气体不易逸出，于是在焊缝中形成CO气孔。
如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn，以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效地防止CO气孔的产生。所以CO2电弧焊中，只要焊丝选择适当，产生CO气孔的可能性是很小的。
2）、氢气孔
如果熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，则留在焊缝金属中形成气孔。
电弧区的氢主要来自焊丝、工件表面的油污及铁锈，以及CO2气体中所含的水分。油污为碳氢化合物，铁锈中含有结晶水，它们在电弧高温下都能分解出氢气。减少熔池中氢的溶解量，不仅可防止氢气孔，而且可提高焊缝金属的塑性。所以，一方面焊前要适当清除工件和焊丝表面的油污及铁锈，另一方面应尽可能使用含水分低的CO2气体。CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。
另外，氢是以离子形态溶解于熔池的。直流反极性时，熔池为负极，它发射大量电子，使熔池表面的氢离子又复合为原子，因而减少了进入熔池的氢离子的数量。所以直流反极性时，焊缝中含氢量为正极性时的1/3～1/5，产生氢气孔的倾向也比正极性时小。
3）、氮气孔
氮气的来源：一是空气侵入焊接区；二是CO2气体不纯。试验表明：在短路过渡时CO2气体中加入φ（N2）=3%的氮气，射流过渡时CO2气体中加入φ（N2）=4%的氮气，仍不会产生氮气孔。而正常气体中含氮气很少，φ（N2）≤1%。由上述可推断，由于CO2气体不纯引起氮气孔的可能性不大，焊缝中产生氮气孔的主要原因是保护气层遭到破坏，大量空气侵入焊接区所致。
造成保护气层失效的因素有：过小的CO2气体流量；喷嘴被飞溅物部分堵塞；喷嘴与工件的距离过大，以及焊接场地有侧向风等。
因此，适当增加CO2保护气体流量，保证气路畅通和气层的稳定、可靠，是防止焊缝中氮气孔的关键。
另外，工艺因素对气孔的产生也有影响。电弧电压越高，空气侵入的可能性越大，就越可能产生气孔。焊接速度主要影响熔池的结晶速度。焊接速度慢，熔池结晶也慢，气体容易逸出；焊接速度快，熔池结晶快，则气体不易排出，易产生气孔。
6 CO2焊的冶金特点是什么?
由于CO2气体的氧化性，在电弧高温下将发生强烈的氧化反应，为避免由此带来的CO气孔等问题，必须在焊丝中加入合金成分，达到脱氧的目的。因此，CO2焊的冶金特点，主要表现为以下两点：
1）、CO2气体的分解及氧化反应
CO2气体在电弧高温下可按下式分解：
CO2==CO+1/2 O2
分解度与温度有关，如图2所示。实际上在电弧区中只有40%～60%左右的CO2气体分解，因此在电弧气氛中同时有CO2、O2和CO存在。在高温下O2进一步分解为氧原子：
O2==2O
所以CO2气体在高温时有强烈的氧化性。
CO2电弧可以从两个方面使Fe氧化：
1）与CO2直接作用：
CO2+Fe==FeO+CO
2）与高温分解出的原子氧作用：
O+Fe==FeO
上述氧化反应既发生在熔滴中，也发生在熔池中。反应生成物CO气体因具有表面性质（这时C的气体反应是在液体金属的表面进行的）而逸出到气相中去，不会引起焊缝气孔，只是使C受到烧损。至于FeO则按分配律：一部分成杂质浮于熔池表面；另一部分溶入液态金属中，与液态金属中的C发生还原反应：
FeO+C==FeCO
这时生成的CO若不及时逸出，则留在焊缝金属中成为气孔。溶入熔滴的FeO与碳元素作用生成的CO气体，则在电弧高温下急剧膨胀，使熔滴爆破而引起金属飞溅。
2）、脱氧反应及焊缝金属的合金化
从上述可以看出，在CO2电弧中，溶入液态金属中的FeO是引起气孔、飞溅的主要因素。同时，FeO残留在焊缝金属中将使焊缝金属的含氧量增加而降低力学性能。因此，应在焊丝中加入一定量的脱氧剂，即和氧的亲和力比Fe大的合金元素，使FeO中的Fe还原。常用的脱氧元素有Si和Mn。Si和Mn脱氧的反应方程式如下：
2FeO+Si==2Fe+SiO2
FeO+Mn==Fe+MnO
SiO2和MnO还能结合成复合化合物MnO·SiO2（硅酸盐），其熔点只有1543K，密度也较小（3.6g/cm3），且能凝聚成大块，易浮出熔池，凝固后成为渣壳覆盖在焊缝表面。
加入到焊丝中的Si和Mn，在焊接过程中一部分被直接氧化掉和蒸发掉，另一部分消耗于FeO的脱氧，其余部分则剩余留在焊缝
金属中充做合金元素。
7 为什么CO2电弧焊有时要和O2或Ar混合使用？
CO2气体保护气氛具有很强的氧化性，但焊接过程还不够稳定。在CO2中加入一定量O2，将进一步增强保护气氛的氧化性，通过放热反应产生较大热量，降低液态金属的表面张力，改善其流动性。同时，O2的加入使得冶金反应更加强烈，使焊缝中含氢量更低，从而提高了焊接接头的抗裂纹能力。
通常在CO2气体中加入φ（O2）=15%～20%的O2为宜，加入O2过多时，将使飞溅大、气孔多和恶化焊缝成形。
CO2+O2混合气体的氧化性比纯CO2更强，必然使合金元素大量烧损，为此焊丝中必须加入足够的脱氧元素。通常在CO2焊用的焊丝基础上，还需加入较多的Mn和少量的Ti等合金元素。
CO2气体在电弧温度区间热导率较高，加上分解吸热，消耗电弧大量热能，从而引起弧柱及电弧斑点强烈收缩。即使增大电流，弧柱和斑点直径也很难扩展，从而容易产生飞溅，这是由CO2气体本身物理性质决定的。在CO2气体中加入Ar后，改变了纯CO2气体的上述物理性质和化学性质，使弧柱和斑点直径得到扩展，从而降低了飞溅量。在短路过渡焊中，一般采用50%CO2+50%Ar，非短路过渡焊中，一般采用30%CO2+70%Ar。CO2+Ar混合气体除降低飞溅外，还改善了焊缝成形，使焊缝熔宽增加、余高降低，但熔深也稍为减少。
8 CO2电弧焊时能否采用H08焊丝？为什么我国普遍采用H08Mn2SiA焊丝？
由CO2电弧焊的冶金特性得知，由于CO2气体具有强烈的氧化性，如果焊丝中没有合金成分，则焊丝熔滴和熔化金属中的Fe将被强烈氧化，生成的FeO在临近金属凝固温度时被C还原，生成的CO气体来不及逸出熔池金属，形成CO气孔。因此，必须在焊丝中加入还原性比C强的脱氧元素。CO2电弧焊对焊丝化学成分的要求可归纳如下：
1）焊丝必须含有足够数量的脱氧元素，以减少焊缝金属中的含氧量和防止产生气孔。
2）焊丝的含碳量要低，通常要求w（C）＜0.11%，这样可以减少气孔和飞溅。
3）保证焊缝金属具有满意的力学性能和抗裂性能。
H08Mn2SiA主要化学成分为：w（C）≤0.1%、w（Mn）=1.8%～2.1%、w（S）=0.7%～0.95%。含碳量低，而且有足够的Mn和Si，除起脱氧作用外，剩余部分留在焊缝中，提高了焊缝金属的力学性能和抗裂性能。所以我国普遍采用H08Mn2SiA焊丝来焊接低碳钢和低合金钢。
9 CO2焊常用的焊丝直径有几种？它们各有什么工艺特点？
不同的焊丝直径采用不同的焊接电流、电压等参数，也表现出不同的熔滴过渡形式和电弧行为。人们通常使用的焊丝直径有以下3种：
（1）细丝（焊丝直径≤1.2mm） 这时一般以短路过渡进行焊接。其特点是电压低、电流小，适合于焊接薄板以及进行全位置焊接。焊接薄板时，生产率高、变形小。而且操作上容易掌握，对焊工技术水平要求不高。此外，由于焊接参数小，焊接过程光辐射、热辐射以及烟尘等都比较小。因而容易在生产上得到推广和应用。采用短路过渡焊的焊丝直径最大用到1.6mm。直径大于1.6mm的焊丝，如再采用短路过渡焊接，飞溅相当严重，所以生产上很少应用。
（2）中丝（焊丝直径为1.6～2.4mm） 这时熔滴一般以细颗粒过渡进行焊接。其特点是电流较大、电弧电压较高，熔滴以较小的尺寸自由飞落形式进入熔池。细颗粒过渡时，电弧穿透力强，母材熔深大，适合于焊接中等厚度以及大厚度工件。
（3）粗丝（焊丝直径为2.4～5mm） 这时一般采用潜弧焊.其特点是大电流、低电弧电压，焊丝端头和电弧潜入熔池的凹坑内，熔滴以小于焊丝直径的细颗粒高速通过电弧空间向熔池过渡。焊接过程平稳，不发生短路，飞溅也较小。
㈧ 二氧化碳气体保护焊停止焊接了还在出丝是什么原因
二保焊，按下焊枪开关即可进行焊接作业。
松开开关即可停止作业，停止输出焊接电流 ，停止送丝，气体延时数秒。如果继续输出焊接电流送丝，再次按下焊枪开关，如果停止焊接电流输出，停止送丝，就是焊机主机面板 达到了4T模式（有些焊机叫做 4步 自锁，名字不同功能一样）。将焊机面板开关 达到 2T（或 2步 非自锁模式）即可。
还不能解决问题，可能是焊枪开关损坏了。焊枪开关属于易损件，更换焊枪开关试试。
在二氧化碳气体保护焊过程中，由于焊接材料、焊接参数选择不当等原因，会造成气孔、飞溅、裂纹、咬边、烧穿、未焊透、夹渣等缺陷，严重时将影响焊缝的质量。
焊缝成形不良：焊缝成形不良主要表现为焊缝弯曲不直、成形差等方面。主要原因为：
电弧电压选择不当。焊接电流与电弧电压不匹配。焊接回路电感值选择不合适。送丝不均匀，送丝轮压紧力太小，焊丝有卷曲现象。导电嘴磨损严重。操作不熟练。
防止措施为：选择合理的焊接参数；检査送丝轮并做相应的调整；更换导电嘴；提高操作技能。
飞溅多：飞溅是二氧化碳气体保护焊中的一种常见现象，但由于各种原因会造成飞溅较多。产生飞溅的主要原因如下：
短路过渡焊接时，直流回路电感值不合适，太小会产生小颗粒飞溅，过大会产生大颗粒飞溅。电弧电压选择不当，电弧电压太高会使飞溅增多。焊丝含碳量太高也会产生飞漉。导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会使飞溅增多。
防止措施：选择合适的回路电感值；调节电弧电压;选择优质的焊丝；更换导电嘴。
气孔：产生气孔的原因有：
气体纯度不够，水分太多。气体流量不当。包括气阀、流量计、减压阀调节不当或损坏；气路有泄漏或堵塞；喷嘴形状或直径选择不当；喷嘴被飞溅物堵塞；焊丝伸出长度太长。焊接操作不熟练，焊接参数选择不当。周围空气对流太大。焊丝质量差，焊件表面清理不干净。
防止措施：彻底清除焊件上的油、锈、水；更换气体；检査或串接预热器；清除附着喷嘴内壁的飞溅物；检査气路有无堵塞和弯折处；采取挡风措施减少空气对流。
㈨ 二氧化碳焊焊接时大多采用粗焊丝还是细焊丝
根据你的工件厚度来选择焊丝，一般来说0.5-5mm的工件用0.8的焊丝.3-8mm的工件用1.0的焊丝，5-20mm一般采用1.2的比较多，当然，根据实际情况来选择焊丝，
㈩ CO2焊接为什么有飞溅
CO2气体保护焊产生飞溅的原因及防止措施主要有以下几方面：
(1)由冶金反应引起的飞溅：这种飞溅主要是CO2气体造成的。由于CO2具有强烈的氧化性，焊接时熔滴和熔池中的碳元素被氧化而生成CO2气体，在电弧高温作用下，其体积急剧膨胀，逐渐增大的CO2气体压力最终突破液态熔滴和熔池表面的约束，形成爆破，从而产生大量细粒的飞溅。但采用含有脱氧元素的焊丝，这种飞溅已不显著。
(2)由极点压力引起的飞溅：这种飞溅主要取决于电弧极性。当用正极性焊接时，正离子飞向焊丝末端的熔滴，机械冲击力大，而造成大颗粒飞溅。当采用反极性焊接时，主要是电子撞击熔滴，极点压力大大减少，故飞溅比较小，所以通常采用直流反接进行焊接。
(3)熔滴短路时引起的飞溅：这是在短路过渡和有短路大滴过渡焊接中产生的飞溅，电源动特性不好时更加严重。通过改变焊接回路的电感数值，能够减少这种飞溅，若串入回路电感值较合适时，则飞溅较小，爆声较小，焊接过程比较稳定。
(4)非轴向熔滴过渡造成的飞溅：这种飞溅是在大滴过渡焊接时由于电弧斥力所引起的。熔滴在极点压力和弧柱中气流的压力共同作用下，被推向焊丝末端的一边，并抛到熔池外面，使熔滴形成大颗粒飞溅。
(5)焊接规范选择不当引起的飞溅：这种飞溅是在焊接过程中，由于焊接电源、电弧电压、电感值等规范参数选择不当所造成的。因此，必须正确地选择焊接规范，使产生这种飞溅的可能性减小。