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怎么焊接电路板

发布时间:2022-03-13 08:07:33

① 怎样把电线焊接在电路板上(步骤)

方法基本上对,有点不足的地方,导线头有焊锡的位置可以剪掉,再重新包出一段新的导线,然后用沾有焊锡的烙铁让导线头部粘上焊锡,而后,用烙铁加热,待焊锡融化后,先拿开烙铁,等稳定后,手再离开,这样比较好~

② 电路板怎么焊接

有锡工艺和无锡工艺,有铅工艺280摄氏度,无铅工艺350摄氏度。

③ 请问如何自己焊接单片机电路板

学习单片机是需要买挺多元件的。

1、注意电解电容、发光二极管、蜂鸣器的正负极性不能接反、三者均是长的管脚接正极、短的管脚接负极,如接反轻则烧毁元气件,重则发生轻微爆炸。

2、三极管9015的E、B、C、注意接法,板子上面有相应的图形形状。按照那个图形焊接。

3、焊接元气件的过程之中焊接时间应在2-4秒。焊接时间不宜过长,否则不仅会烧毁元气件、而且易使焊点容易脆裂。

4、电阻焊接过程中注意相应的阻值对应,不要焊错。否则影响相应的电流大小。

5、排阻焊接过程之中、RP1、RP2、RP3、有公共端应该接VCC、其余管脚为相应的独立端、排阻焊接过程之中用万用表测量各排阻的阻值、对照说明书焊接相应的排阻。

(3)怎么焊接电路板扩展阅读:

器件的封装引脚与内核电路引线的连接处处理,电路的半导体材质特性以及器件的封装材质都会影响其高温焊接时的耐受度,具体讲来一篇论文都说不完。

从经验上说,如果使用的是非高温的铅锡合金焊锡,熔化温度在300度以下,那么焊接时当观察到焊锡在焊点充分熔化后,应该在5秒内完成焊接动作。

器件是不会因为这几秒的高温而损坏的。 如果一定要挑选烙铁的功率,宁可选择功率大的烙铁,因为烙铁头升温更快,那样反而不容易因为长时间加热焊点而造成器件损坏。

④ 电路板上的零件怎么焊接

1、电路板上的零件用电烙铁,松香,加焊锡就可以焊接了。
2、方法:将接口处处理干净,把线接放到电路板的相应位置,用电烙铁沾上焊锡,在蘸一下松香快速点在接口位置,注意时间不要太长,如果一次没有弄好记得要冷却一下在进行再次处理,不然会烧坏电路板。
3、电路板的名称有:线路板,PCB板,铝基板,高频板,厚铜板,阻抗板,PCB,超薄线路板,超薄电路板,印刷(铜刻蚀技术)电路板等。电路板使电路迷你化、直观化,对于固定电路的批量生产和优化用电器布局起重要作用。电路板可称为印刷线路板或印刷电路板,英文名称为(Printed Circuit Board)PCB、(Flexible Printed Circuit board)FPC线路板[1] (FPC线路板又称柔性线路板柔性电路板是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性,绝佳的可挠性印刷电路板。具有配线密度高、重量轻、厚度薄、弯折性好的特点!)和软硬结合板(reechas,Soft and hard combination plate)-FPC与PCB的诞生与发展,催生了软硬结合板这一新产品。因此,软硬结合板,就是柔性线路板与硬性线路板,经过压合等工序,按相关工艺要求组合在一起,形成的具有FPC特性与PCB特性的线路板。

⑤ 怎么焊接电路板结实

电子焊接。温度,焊材,焊盘是三要素。温度根据焊材来变化,目前常用的焊锡丝有铅焊锡,和无铅焊锡,无铅焊锡的熔点较高,通常我们手焊的温度选定在350摄氏度左右,根据焊盘的大小可适当变化,但最高不宜超过370度,否出PCB板会烧伤,铜箔会起翘。有铅焊锡的熔点随铅的含量上升而下降。现在推广无铅制程,以基本不用有铅焊锡。故不多说。

⑥ 电路板怎么焊

一种是手工式焊接,方法是先用电烙铁将焊盘镀锡,然后镊子夹住片式元件一端,用烙铁将元件另一端固定在器件相应焊盘上,待焊锡稍冷却后移开镊子,再用烙铁将元件的另一端焊接好。
第二种是机器焊接,方法是做一张漏印钢网,将锡膏印制在线路板上,然后采用手工或是机器贴装的方式将被焊接的片式元件摆放好,最后通过高温焊接炉将贴片元件焊接好

⑦ 怎么快速的学好电路板的焊接

电路板焊接的主要技巧如下:

a、焊完所有的引脚后,用焊剂浸湿所有引脚以便清洗焊锡。在需要的地方吸掉多余的焊锡,以消除任何短路和搭接。最后用镊子检查是否有虚焊,检查完成后,从电路板上清除焊剂,将硬毛刷浸上酒精沿引脚方向仔细擦拭,直到焊剂消失为止。

b、电路板焊接工程师提醒你贴片阻容元件则相对容易焊一些,可以先在一个焊点上点上锡,然后放上元件的一头,用镊子夹住元件,焊上一头之后,再看看是否放正了;如果已放正,就再焊上另外一头。要真正掌握焊接技巧需要大量的实践。

c、电路板焊接工程师提醒广大读者在焊接之前先在焊盘上涂上助焊剂,用烙铁处理一遍,以免焊盘镀锡不良或被氧化,造成不好焊,芯片则一般不需处理。

d、用镊子小心地将PQFP芯片放到PCB板上,注意不要损坏引脚。使其与焊盘对齐,要保证芯片的放置方向正确。把烙铁的温度调到300多摄氏度,将烙铁头尖沾上少量的焊锡,用工具向下按住已对准位置的芯片,在两个对角位置的引脚上加少量的焊剂,仍然向下按住芯片,焊接两个对角位置上的引脚,使芯片固定而不能移动。在焊完对角后重新检查芯片的位置是否对准。如有必要可进行调整或拆除并重新在PCB板上对准位置。

e、开始焊接所有的引脚时,应在烙铁尖上加上焊锡,将所有的引脚涂上焊剂使引脚保持湿润。用烙铁尖接触芯片每个引脚的末端,直到看见焊锡流入引脚。在焊接时要保持烙铁尖与被焊引脚并行,防止因焊锡过量发生搭接。

⑧ 怎么在电路板上焊接元件

贴片元件焊接步骤 :
1、清洁和固定PCB( 印刷电路板)
在焊接前应对要焊的PCB 进行检查,确保其干净。对其上面的表面油性的手印以及氧化物之类的要进行清除,从而不影响上锡。手工焊接PCB 时,如果条件允许,可以用焊台之类的固定好从而方便焊接,一般情况下用手固定就好,值得注意的是避免手指接触PCB 上的焊盘影响上锡。
2、 固定贴片元件
贴片元件的固定是非常重要的。根据贴片元件的管脚多少,其固定方法大体上可以分为两种——单脚固定法和多脚固定法。对于管脚数目少(一般为2-5 个)的贴片元件如电阻、电容、二极管、三极管等,一般采用单脚固定法。即先在板上对其的一个焊盘上锡。
然后左手拿镊子夹持元件放到安装位置并轻抵住电路板,右手拿烙铁靠近已镀锡焊盘熔化焊锡将该引脚焊好。焊好一个焊盘后元件已不会移动,此时镊子可以松开。而对于管脚多而且多面分布的贴片芯片,单脚是难以将芯片固定好的,这时就需要多脚固定,一般可以采用对脚固定的方法。即焊接固定一个管脚后又对该管脚所对面的管脚进行焊接固定,从而达到整个芯片被固定好的目的。需要注意的是,管脚多且密集的贴片芯片,精准的管脚对齐焊盘尤其重要,应仔细检查核对,因为焊接的好坏都是由这个前提决定的。
值得强调说明的是,芯片的管脚一定要判断正确。举例来说,有时候我们小心翼翼的把芯片固定好甚至焊接完成了,检查的时候发现管脚对应错误——把不是第一脚的管脚当做第一脚来焊了!追悔莫及!因此这些细致的前期工作一定不能马虎。
3、焊接剩下的管脚
元件固定好之后,应对剩下的管脚进行焊接。对于管脚少的元件,可左手拿焊锡,右手拿烙铁,依次点焊即可。对于管脚多而且密集的芯片,除了点焊外,可以采取拖焊,即在一侧的管脚上足锡然后利用烙铁将焊锡熔化往该侧剩余的管脚上抹去,熔化的焊锡可以流动,因此有时也可以将板子合适的倾斜,从而将多余的焊锡弄掉。值得注意的是,不论点焊还是拖焊,都很容易造成相邻的管脚被锡短路。这点不用担心,因为可以弄到,需要关心的是所有的引脚都与焊盘很好的连接在一起,没有虚焊。
4、清除多余焊锡
在步骤3 中提到焊接时所造成的管脚短路现象,现在来说下如何处理掉这多余的焊锡。一般而言,可以拿前文所说的吸锡带将多余的焊锡吸掉。吸锡带的使用方法很简单,向吸锡带加入适量助焊剂(如松香)然后紧贴焊盘,用干净的烙铁头放在吸锡带上,待吸锡带被加热到要吸附焊盘上的焊锡融化后,慢慢的从焊盘的一端向另一端轻压拖拉,焊锡即被吸入带中。应当注意的是吸锡结束后,应将烙铁头与吸上了锡的吸锡带同时撤离焊盘,此时如果吸锡带粘在焊盘上,千万不要用力拉吸锡带,而是再向吸锡带上加助焊剂或重新用烙铁头加热后再轻拉吸锡带使其顺利脱离焊盘并且要防止烫坏周围元器件。如果没有市场上所卖的专用吸锡带,可以采用电线中的细铜丝来自制吸锡带。自制的方法如下:将电线的外皮剥去之后,露出其里面的细铜丝,此时用烙铁熔化一些松香在铜丝上就可以了。此外,如果对焊接结果不满意,可以重复使用吸锡带清除焊锡,再次焊接元件。
5、清洗焊接的地方
焊接和清除多余的焊锡之后,芯片基本上就算焊接好了。但是由于使用松香助焊和吸锡带吸锡的缘故,板上芯片管脚的周围残留了一些松香,虽然并不影响芯片工作和正常使用,但不美观。而且有可能造成检查时不方便。因为有必要对这些残余物进行清理。常用的清理方法可以用洗板水,在这里,采用了酒精清洗,清洗工具可以用棉签,也可以用镊子夹着卫生纸之类进行。清洗擦除时应该注意的是酒精要适量,其浓度最好较高,以快速溶解松香之类的残留物。其次,擦除的力道要控制好,不能太大,以免擦伤阻焊层以及伤到芯片管脚等。此时可以用烙铁或者热风枪对酒精擦洗位置进行适当加热以让残余酒精快速挥发。至此,芯片的焊接就算结束了。

⑨ 电路板上的微小元件是怎样焊接上去的

电路板上的微小元件都是通过流水线上的高速机放好元器件以后,然后过高温锡炉,融化提前涂好在PCB上的锡膏,来焊接好元器件。
如果是手工焊,这种微小元件的焊接需要比较好的焊接技术。需要对烙铁和风枪熟练使用。
有两种办法:
1、使用风枪。使用风枪的过程中需要注意镊子夹元器件要稳,防止被吹飞。还要注意保护焊接部位周围的塑料部件。防止吹变形。
2、使用烙铁。这种需要先用镊子固定元器件,用烙铁先焊好一个PIN脚,然后再一次焊接其他PIN脚。

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