白垩粉如何使用可以防焊接飞溅

㈠ 施工必备钢结构焊接质量缺陷及处理方法

在钢结构的焊接过程中，如果焊接方法不正确，将会导致钢结构出现缺陷。钢结构焊接的缺陷主要有裂纹、未熔合及未焊透、气孔、固体夹杂、咬边、焊瘤、飞溅及电弧不稳定。接下来和大家一起看看这些缺陷是如何形成，又如何处理。
裂纹
原因：裂纹通常有冷、热之分。其中，产生冷裂纹的主要原因是焊接结构设计不合理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，如焊前未预热、焊后冷却快等；产生热裂纹的主要原因是母材抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等。
处理办法：应在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹的焊缝金属，进行补焊。
预防措施：对于冷裂纹，应选择抗裂性好的钢材，采用低氢或超低氢、低强的焊条，并控制预热温度、线能量，以降低冷裂纹产生倾向；对于热裂纹，应选择含镍量高的钢材，采用精炼的方法，提高钢材的纯度，降低杂质的含量，并控制焊缝的凹度d小于1mm，降低线能量，以降低热裂纹产生倾向。
未熔合及未焊透
原因：未熔合及未焊透的产生原因基本相同，主要是工艺参数、措施及坡口尺寸不当，坡口及焊道表面不够清洁或有氧化皮及焊渣等杂物，焊工技术较差等。
处理方法：对于未熔合应铲除未熔合处的焊缝金属后补焊；对于敞开性好的结构的单面未焊透可在焊缝背面直接补焊；对于不能直接补焊的重要焊件应铲去未焊透的金属，重新焊接。
预防措施：焊前应确定坡口形式和装配间隙，并认真清除坡口边缘两侧的污物；合理选择焊接电流、焊条角度及运条速度；对于导热快、散热面积大的焊件，可在焊前预热或焊接的同时用火焰加热，焊缝的起头处与接头处，可选用长弧预热后再焊接；对于要求全焊透的焊缝，应尽量采用单面焊双面成形工艺；避免产生磁偏吹现象，使电弧不偏于一方，保证各处均匀加热。
气孔
原因：焊接时母材表面有污垢，铁锈、油漆、油渍等；焊条没有烘干，焊条药皮太潮；焊接速度过快，熔化的金属快速凝固而使溶液内气体来不及排出；焊接时操滑毕森作不当，电弧拉得过长，使得有较多气体溶入金属溶液内；母材材质不佳或用错焊条。
处理方法：铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊。
预防措施：控制气体的来源焊前严格清理母材及焊材表面的油污、铁锈，对焊接材料进行烘干（一般碱性焊条的烘干温度为350〜450°C，酸性焊条的为200°C左右）；正确选择焊接材料、加强对焊接区的保护；排除熔池中已溶入的气体应采用适当的焊接工艺参数，优化焊接工艺，如对低氢型焊条，应尽量采用短弧焊，并适当配合摆动，有利于气体的逸出。
固体夹杂
原因：固体夹杂主要有夹渣和夹钨两种。产生夹渣的主要原因是焊接材料质量不好、焊接电流太小、焊接速度太快、熔渣密度太大、阻碍熔渣上浮、多层焊时熔渣未清理干净等；产生夹钨的主要原因是氩弧焊时钨极与熔池金属接触。
处理方法：对于夹渣应铲除夹渣处的焊缝金属，然后焊补；对于夹钨应挖去夹钨处缺陷金属，重新焊补。
预防措施：焊前应对焊件认真清理，多层焊时须对前一层熔渣清除干净；正确选用焊接规范，焊接电流不应过小，焊接速度不宜过快；正确采用运条方法，且操作时要注意观察熔渣的流动方向，以防止形成固体夹杂。
咬边
原因：焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长等；操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条不当等；焊接时电流、电压过信亩高或焊缝空间位置不合适造成熔化金属分布不均；焊条药皮端部的电弧偏吹；焊接零件的位置安放不当等。
处理方法：轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过渡；严重的、深的咬边应进行焊补。
预防措施：应选择适当种类及大小的焊条，并采用正确的焊条角度，适当电流，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法和运条方法。
焊瘤
原因：焊接工艺参数选择不当，操作技术不佳，或角焊时焊丝对准位置不适当；电流过大，焊接速度太慢、电弧太短、焊道高。
处理方法：可用铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属。
预防措施：应选择适当的焊接工艺，保证操作技术正确，并选用正确电流及焊接速度，提高电弧长度，且焊丝不可离交点太远。
飞溅
原因：焊条不良；焊接电流过大或过低；电弧太长，电弧电压太高或太低；焊枪倾斜过度，拖曳角太大；没有采取防护措施，或二氧化碳气体保护焊焊接回路电感量不合适；焊丝过度吸湿。
处理方法：可采用涂白垩粉调整二氧化碳气体保护焊焊接回路的电感。
预防措施：采用干燥合适的焊条、较短的电弧、适数首当的电流，尽可能保持垂直，避免过度倾斜，并注意仓库保管条件及平时的保养、修理。
电弧不稳定
原因：焊枪前端的导电嘴比焊丝心径大太多，导电嘴发生磨损，焊丝发生卷曲，焊丝输送机回转不顺，焊丝输送轮子沟槽磨损，加压轮压紧不良，导管接头阻力太大。
处理方法：应调整使焊丝心径与导电嘴配合，且更换有问题的设备。
预防措施：焊丝心径须与导电嘴配合，且更换导电嘴及输送轮，将焊丝卷曲拉直，并为输送机轴加油，使回转润滑，同时，压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。

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㈡ 钢结构焊缝六类缺陷怎么区分记忆

国标《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》将焊缝缺陷分为六类,裂纹、孔穴、固体夹杂,未熔合和末焊透、形状缺陷和上述以外的其他缺陷。每一缺陷大类用一个三位阿拉伯数字标记,每一缺陷小类用一个四位阿拉伯数字标记,同时采用国际焊接学会“参考射线底片汇编”中字母代号来对缺陷进行简化标记。
（1）裂纹缺陷以焊缝冷却结晶时出现裂纹的时间阶段区分有热裂纹（高温裂纹）、冷裂纹、延迟裂纹、再热裂纹。
①热裂纹
热裂纹是由于焊缝金属结晶时造成严重偏析,存在低熔点杂质,另外是由于焊接拉伸应力的作用而产生的。
②冷裂纹
冷裂纹发生于焊缝冷却过程中较低温度时，或沿晶或穿晶形成，视焊接接头所受的应力状态和金相组织而定。冷裂纹也可以在焊后经过一段时间（几小时或几天）才出现，称之为延迟裂纹。
③延迟裂纹
焊接后经过一段时间才产生的裂纹为延迟裂纹。延迟裂纹是冷裂纹的一种常见缺陷，它不在焊后立即产生，而在焊后延迟几小时、几天或更长时间才出现。
④再热裂纹
a再热裂纹－焊接完成后，焊接接头在一定温度范围内再次加热（消除应力热处理或其它加热过程）而产生的裂纹为再热裂纹。在消除应力热处理过程中产生的再热裂纹又称消除应力处理裂纹，也叫SR裂纹。
b再热裂纹的产生原因－产生再热裂纹的原因有二：一是与钢中所含碳化物形成元素（Cr、Mo、V、Ti及B等）有关。如珠光体耐热钢中的V元素，会使SR裂纹敏感性显著增加；二是与加热速度和加热时间有关，不同的钢种存在不同的易产生再热裂纹的敏感温度范围。
2）孔穴缺陷分为气孔和弧坑缩孔两种。
气孔造成的主要原因：焊条、焊剂潮湿,药皮剥落；坡口表面有油、水、锈污等未清理干净；电弧过长,熔池面积过大；保护气体流量小,纯度低；焊矩摆动大,焊丝搅拌熔池不充分；焊接环境湿度大,焊工操作不熟练。
弧坑缩孔是由于焊接电流过大,灭弧时间短而造成的,因此要选用合适的焊接参数,焊接时填满弧坑或采用电流衰减灭弧。
（3）固体夹杂缺陷有夹渣和金属夹杂两种缺陷
造成夹渣的原因有：多道焊层清理不干净；电流过小,焊接速度快,熔渣来不及浮出；焊条或焊矩角度不当,焊工操作不熟练,坡口设计不合理,焊条形状不良。
（4）未熔合缺陷主要是由于运条速度过快,焊条焊矩角度不对，电弧偏吹；坡口设计不良，电流过小，电弧过长，坡口或夹层清理不干净造成的。
（5）形状缺陷分为咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面不规则等。
（6）其他缺陷
其他缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。
电弧擦伤是由于焊把与工件无意接触,焊接电缆破损；未在坡口内引弧,而是在母材上任意引弧而造成的。飞溅是由于焊接电流过大,或没有采取防护措施，也有因CO2气体保护焊焊接回路电感量不合适造成的。可采用涂白垩粉调整CO2气体保护焊焊接回路的电感。

㈢ 如何编制焊接工艺

不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺主要根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等等。
1 总则
本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工
2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法
3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊
3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；
3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：
3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；
3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口
3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；
3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：
3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；
3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；
3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；
3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；
3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：
3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；
3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
4 焊接材料
4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。
4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。
4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。
4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。
5 焊缝坡口形式与基本尺寸
5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：
5.1.1 单面V 型坡口见图5.1.1。
5.1.2 不对称X 型坡口见图5.1.2。
5.1.3 当直径≤600mm，采用单面焊双面成形工艺时可采用单面V 型外坡口。
5.1.4 当直径>600mm选用V型和X型坡口，先焊大坡口侧，背面清根，再焊小坡口侧。
5.2 采用埋弧自动焊工艺时，焊缝坡口型式和基本尺寸规定如下：
5.2.1 I 型坡口见图5.2.1(适用于?=10-14mm钢板)。
5.2.2 单面V型坡口见图5.2.2
5.2.3 不对称X型坡口见图5.2.3。
5.3 采用氩弧焊工艺时，一般采用单面V型外坡口见图5.3。
5.4 除5.1条、5.2条、5.3条规定外，可根据产品图纸和相关标准选择焊缝坡口形式和基本尺寸。
6 焊前准备
6.1 全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、工装等设备是否正常。
6.2 确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质量是否符合要求。
6.3 检查焊件的装配质量和坡口情况。
6.3.1 焊接的坡口形式和基本尺寸以及装配公差必须符合产品图纸要求及技术工艺文件的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.3.2 坡口表面及两侧20mm范围内的水分、铁锈、油污等有害杂质应清理干净。
6.4 不锈钢及其复合钢板复层坡口两侧各100mm范围涂白垩粉，以防止沾附焊接飞溅。
6.5 采用埋弧自动焊焊平板拼缝、筒体纵缝时，必须有引弧板和熄弧板各一块，长150mm，宽100mm，厚度、材质与筒体相同。
6.6 氩气的纯度不低于99.99%（体积比），含水量不超过20×10-6，当瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。
6.7 按工艺文件要求实施预热，要保持预热的均匀性，确认达到预热温度后才能施焊。
7 焊接要求
7.1 焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
7.1.1 风速大于10m/s；
7.1.2 相对湿度大于90%；
7.1.3 雨、雪环境；
7.1.4 焊件温度低于-20℃。
7.2 不锈钢、有色金属容器应有与钢制产品隔离的专用的焊接场地，地面应铺设橡胶等软垫，保持环境清洁。
7.3 焊接环境必须符合安全卫生要求。
7.4 焊工的工作环境应有足够的光线。
7.5 当焊件温度为0℃时，应在施焊处100mm 范围内预热到15℃左右。有预热要求时，应不低于预热温度。
7.6 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。应防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
7.7 定位缝若存在裂纹必须清除定位焊重焊；如存在气孔、夹渣时应去除气孔、夹渣。
7.8 熔入永久焊缝内的定位焊两端应修磨至便于接弧。
7.9 受压元件的角焊缝根部应保证焊透。
7.10 双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属，接弧处应保证焊透与熔合。
7.11 每条焊缝应尽可能一次焊完，当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷措施，重新施焊时，仍需按规定进行预热。
7.12 按焊接工艺卡执行焊接规范，并注意及时调整电流、电压和焊速，以确保焊接质量。
7.13 采用控制线能量，选择合理焊接次序等措施，防止和减少焊接变形。
7.14 当焊缝出现大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行修补和调整后方可继续施焊。
8 焊接工艺参数的选择
8.1 手工电弧焊工艺
8.1.1 一般根据焊件厚度选择焊条直径，见表8.1.1。
表8.1.1焊条直径的选择
材料厚度（mm）
＜4
4-12
12

焊条直径（mm）
2.5-3.2
3.2-4
≥4

8.1.2 碱性焊条采用直流电源且反极性焊接，酸性焊条采用交流或直流电源，正或反极性焊接。
8.1.3 焊接电流的选择一般根据焊条直径来确定。在采用同样直径的焊条焊接时，当焊件较厚，可选择电流上限，立、横、仰焊一般应比平焊时小10%左右。焊接奥氏不锈钢时，电流应比焊接碳钢、低合金钢等材料的电流小。
8.1.4 应尽量采用低电压短弧焊，焊接速度应保证焊缝成型良好。
8.1.5 焊接电流、电压匹配关系见表8.1.5。
表8.1.5焊接电流、电压匹配关系
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4.0
5.0

电流（A）
50-80
100-130
160-200
200-250

电压（V）
16-18
18-20
21-23
23-25

㈣ 白垩粉如何调制防止电焊飞溅

主要是为了防飞溅的，因为焊接不锈钢的时候有大量的飞溅废除，粘到不锈钢上很难清理。涂上白垩粉，飞溅就不会粘到不锈钢上了。当然不用白垩粉，用其他的防飞溅的材料也行的。不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。
焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。主要是为了防飞溅的，因为焊接不锈钢的时候有大量的飞溅废除，粘到不锈钢上很难清理。涂上白垩粉，飞溅就不会粘到不锈钢上了。
焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。
焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。主要是为了防飞溅的，因为焊接不锈钢的时候有大量的飞溅废除，粘到不锈钢上很难清理。涂上白垩粉，飞溅就不会粘到不锈钢上了。
焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。

㈤ 煤油渗漏试验是否有相应标准或规范

标准依据JB/4735-2005《钢制焊接常压容器》。试验方法清理干净后，外壁焊缝涂上粉笔水溶液，即白回垩粉水溶液。待干答燥后再于焊缝的内壁喷或涂以煤油2-3次，使表面得到足够的浸润。经30分钟后，以白粉上没有油渍为合格。

要认真核对超标缺陷的性质、长度、位置是否与要返修的位置相符，防止因位置不准而造成不必要的返修。返修部位要在内外侧划出明显的标记。

(5)白垩粉如何使用可以防焊接飞溅扩展阅读

利用煤油的浸润特性进行的渗漏试验。试验时，将待检焊缝便于检查面涂以白垩粉浆，另一面涂以煤油，经规定时间后检查白垩粉有无油渍的试验方法。

焊缝表面的气孔、夹渣及焊瘤等缺陷，应本着焊缝打磨后不低于母材的原则，用砂轮磨掉缺陷。如磨除缺陷后，焊缝低于母材，需要进行焊补，焊补工艺与正式焊缝焊接时相同。焊缝表面缺陷当只需打磨时，应打磨平缓或加工成具有1:3及以下坡度的斜坡。