Ⅰ 如何提高管道焊接生产效率
积极性的话，多发钱就行。
工艺上来说，采用高效率的焊接方法，如下向焊、金属粉芯；减小坡口角度由60度降到50度；改变坡口形式，由V型改为U型；能转动绝不焊固定口；等手段来提高效率。
Ⅱ 冲压车间如何提高产能
在企业发展过程中，努力提高生产线的生产竞争力是企业不断追求的目标，在现有的设备条件下节约生产成本是首要解决的问题，而其中最关键的就是“运转率”和“CT值”。
随着企业的快速发展和生产规模的不断扩大，提高企业生产竞争力的关键在于在现有设备基础上努力削减单件产品的生产成本。我公司在生产中使用了“运转率”（每天实绩生产时间占每天计划生产时间的比例）和“CT值”（单个零件的生产时间）进行管理。
我公司2006年引入了一条机器人自动搬运冲压生产线（见图1），该线生产模式为一天3班。经过2年多的运行，该线日生产能力达到7379件/天，运转率是70%，单件零件平均生产时间是7.2s，效率低，行业竞争力弱。为此，针对提高运转率和降低CT值我们开展了一系列改善设备的工作。
图1 冲压生产线设备构成
根据生产现场2008年1～3月的统计数据显示，生产线“模具交换”与“模具清扫”时间占每天可生产时间的15%，严重影响生产。因此我们把“降低生产CT值”、“生产线换模时间”和“降低模具清扫率”作为改善的目标：2008年CT值6.8s以下、换模时间5min以内以及模具清扫占生产时间的3%以下。
降低CT值
生产CT值代表生产线的生产效率，降低生产CT值就能使生产线更快速生产。决定生产线的生产速度有两个因素：一是各设备的动作速度，二是各设备的动作协调性。我们经过对现有的生产模式进行反思，想到如果让生产线上的冲压机同步冲压、机器人同步搬运，那么理论上这种同步生产模式对生产线各设备的协调性比现在步调不一致的生产模式好。因此我们提出了改进措施并进行了一系列的技术攻关。将生产线分割成4个单元单独优化，使单元动作时间最小。再调整各设备速度和各项连锁参数，使各单元的动作时间大致相等，且前面单元比后面单元动作时间稍多一点（T单元一≥T单元二≥T单元三≥T单元四）。按照这个方法实施后，同步生产模式实现了。
从2008年6月份起，A冲压生产线以一种全新的同步生产模式进行生产，并且从同年7月份起，生产线生产各零件的平均CT值下降到6.72s，达成预先设定的目标。同步模式实施前，生产一批1200件零件需要144min；同步模式实施后，生产一批1200件零件只需135min。一天生产7批次零件，一天就节约生产时间63min。
减少模具更换时间
减少冲压生产线模具交换时间，就能够降低冲压零件的库存，使冲压工序加工完的零件立即进入焊接工序，更加符合多车型共线生产的需要。我们曾经在2007年的技改工作中，通过减少模具交换时单台设备的故障率、对各设备换模步骤内容进行改善等措施成功地将模具更换时间降低到6.5min/次，但与此次技改目标相比，还有很大差距，需要从整线控制方式上反思，改良出一种更有效率的控制方式。
生产线换模的现状是：换模时需要5个操作人员，换模前、换模后都必须到各台设备确认参数，各设备不在同一时刻启动换模。因此我们必须简化操作，提高自动化水平，建立全自动的“一站式”换模操作方式（见图2）。
图2 一站式换模
由于生产线有9种不同生产模式互换的换模方式，实现由一名操作人员控制整线换模过程需要做大量的工作：设计生产线的控制方案、增加整线换模控制装置、改善整线控制程序与各设备的控制程序、各设备安全连锁的变更以及大量的现场调试工作。本次整改在休息时间进行，经过3个月的准备工作和3个月的现场调试，“一站式”换模最终成功实现。换模时间从6.5min（见表1）下降到4.5min（见表2）。生产线一天约更换10次模具，节约了20min换模时间，把节约的时间用于生产，能多生产178件零件。更重要的是，4.5min换模时间的冲压生产线对多车型多模具共线生产的生产模式起到了重大的支持作用。
表1 改善前换模需要6.5min
表2 改善后换模在4.5min内完成
减少模具清扫时间
在汽车企业的冲压生产中，影响冲压生产线运转率是多方面的，其中模具清扫工艺就是重要的一项。在汽车外覆盖件生产过程中，生产出的零件如果由于模具切削铁粉粘附在模具表面而引起的质量缺陷，需要停止生产线，清洁模具表面后继续恢复生产。特别是在新车型投产初期，模具进入生产稳定期前，生产过程中的模具清扫情况特别多，占据每天计划生产时间的10%左右。模具进入生产稳定期后，清扫时间与钢板材料的清洗效果有很大关系，一般在2%～3%左右。如果能够降低不运转率中的模具清扫率，就能够得到更多的生产时间。
考虑到生产过程中每次进行模具清扫大约需要300s，其中设备操作时间有250s，因此必须降低设备操作时间。表3所示为模具清扫时设备动作的时间分析，主电机操作时间占模具清扫总时间的53％，取消过程中的主电机停止与开动就能减少抹模操作时间。然而从安全的角度上考虑，抹模时关闭主电机是为了切断传动动力，保证滑块不会误动作。于是我们通过对离合制动器的控制回路与执行回路分析，在执行回路上增加具有反馈阀芯位置功能的紧急停止阀，这样在不关闭主电机的情况下，短时间进入压力机，也能充分保证切断传动机构，防止滑块误动作，保证抹模操作人员的安全。
表3 模具清扫时设备动作的时间
经过改进，抹模操作时间下降到120s，模具清扫时间下降到生产时间的3％以下，目标达成。
结语
我们通过对生产线设备的改善，实现了提高生产线生产效率的目的，与之前相比，能力提高14.5%，生产能力从7379件/天上升到8453件/天。生产线生产能力提高后，每天有了计划停机时间，利用计划停机时间，能够使生产线进行新车型模具调试、模具维护等，并且使每件零件的电能消耗下降了0.2kW/h，从而使生产成本大幅下降
Ⅲ 焊接作业中提高生产效率应综合什么
1、焊接质量分析要做好，SMT生产效率至少比不分析要提高很多，对回流焊前（含回流产品）进行检查分析控制，提高直通率。
2、提高工艺性。
3、以自动化为主就要提高科技设备，采用更科学化的生产，比如更全面的焊接机器人等。
4、如果以人工为主的提升，则需要更有经验的师傅或者更趁手的设备。这个设备就不一定是最贵最先进的，而是最顺手的。
Ⅳ 船厂焊接效率如何提升
我的回答是要让一个焊工工作效率提高，方法也比较多。最主要的是首先要让焊工的技术水平要逐步提高。其词合理的选择焊接电气设备焊条焊接电流，焊接电压。最后还要合理的选择焊接顺序，也就是焊接工艺。这些都达到了以后，焊工的效率就大大的提高了。
Ⅳ 电焊作业时提高劳动生产效率的措施
一,提高焊接熔敷率法
提高焊接熔敷率,如采用高效的三丝埋弧焊法,其焊接参数分别为220A/33V、1400A/40V和1100A/45V。在焊缝背面设置挡板或衬垫,50~60mm厚的钢板可一次焊透成形,焊接速度可达到0.4m/min以上其熔敷率与焊条电弧焊相比,前者为后者的100倍以上。
二,复合焊法
最近开发成功的激光-电弧复合焊法。采用了这种激光-电弧复合焊法,可以提高焊接速度,如5mm厚的钢板或铝板,焊接速度可达2~3mmin,能获得好的成形和质量,焊接变形小。与传统的热源焊接相比,明显地增大了焊缝熔深,在一定的程度上降低了生产成本,提高了效率。由于激光-电弧复合焊接能够减缓熔池金属的凝固时间,有利于焊缝金属相变充分进行,从而减少咬边、气孔和裂纹等缺陷的产生等。
三,窄间隙焊法
在减少焊缝坡口截面及金属熔敷焊接生产方面,近十年来最突出的成就,就是采用窄间隙焊接工艺,窄间隙焊接是采用气体保护焊进行单丝、双丝、三丝的焊接。当钢板厚度为50~300mm时,间隙设计为13mm左右,则焊缝的熔敷金属量成数倍、数十倍地降低,从而大大提高了生产率。窄间隙焊接的主要技术关键是看如何保证两侧熔透,以及保证电弧中心自动跟踪。并处于坡口中心线上。
为此,各国开发出多种不同的方案,因而出现了多种窄间隙焊接法,如:电子束焊、等离子弧焊和激光焊法。这些焊接方法可采用对接接头,且不用开坡口,因此是更理想的窄间隙焊接法,这也是它广泛受到重视的原因之一
四,双丝三电弧焊法
双丝三电弧焊接系统(TR1-ARC)。该系统最大的特征是,除了在每根焊丝与焊件之间建立常规的焊接电弧外,还在两根焊丝之间产生间接的第三电弧,被称为“双丝三电弧”。双丝三电弧焊接系统(TR-ARC)突破了焊丝熔敷率与焊接热输入在常规电弧焊方法中的矛盾和焊接难以稳定的问题,成功解决了高强钢厚板焊接一次成形的自动化技术难题。
五,智能化法
焊接设备采用焊接机器人,焊接生产车间采用机械化、自动化,不仅大大减轻焊工及相关人员的劳动强度,并且成倍成百倍地提高生产率,这是发展趋势。
Ⅵ 刚学焊接，技术不行，效率也低怎么办
如果确定想从事焊接行业，技术不是太好，建议找一家专门的焊接培训中心，个人开办的最好，一天200左右，技术上提升可别快，还能给介绍工作，这笔投资很划算
电烙铁分为外热式和内热式两种，外热式的一般功率都较大。
? ? 内热式的电烙铁体积较小，而且价格便宜。一般电子制作都用20W-30W的内热式电烙铁。当然有一把50W的外热式电烙铁能够有备无患。内热式的电烙铁发热效率较高，而且更换烙铁头也较方便。
? ? 电烙铁是用来焊锡的，为方便使用，通常做成“焊锡丝”，焊锡丝内一般都含有助焊的松香。焊锡丝使用约60%的锡和40%的铅合成，熔点较低。（Bitbaby有个好习惯，就是每次做完事后都去洗手，铅可不是什么 好东西，松香倒是蛮闻得惯的。）
? ? 松香是一种助焊剂，可以帮助焊接，拉二胡的人肯定有吧，听说也可到药店购买。松香可以直接用，也可以配置成松香溶液，就是把松香碾碎，放入小瓶中，再加入酒精搅匀。注意酒精易挥发，用完后记得把瓶盖拧紧。瓶里可以放一小块棉花，用时就用镊子夹出来涂在印刷板上或元器件上。