铝模撬棍焊接背钩有什么要求

❶ 箍筋弯钩有什么要求

请看《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB540204）“钢筋分项工程”的有关内容。

5.3.1 受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定:
1 HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
2 当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
3 钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
检查数量:按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
检验方法:钢尺检查。
5.3.2 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:
1 箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本规范第5.3.1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；
2 箍筋弯钩的弯折角度:对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°；
3 箍筋弯后平直部分长度:对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
检查数量:按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
检验方法:钢尺检查。

❷ 绑扎一吨钢筋需要多少铅丝

绑扎一吨钢筋需要多少铅丝要根据钢筋的大小和间距的多少来确定。

1．核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。

2．准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍），绑扎架等。

钢筋绑扎用的铁丝，可采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。铁丝长度可参考表9-80的数值采用；因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断

3．准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料卡。

水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。

塑料卡的形状有两种：塑料垫块和塑料环圈，见图9-115。塑料垫块用于水平构件（如梁、板），在两个方向均有凹槽，以便适应两种保护层厚度。塑料环圈用于垂直构件（如柱、墙），使用时钢筋从卡嘴进入卡腔；由于塑料环圈有弹性，可使卡腔的大小能适应钢筋直径的变化。

4．划出钢筋位置线。平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。

钢筋接头的位置，应根据来料规格，结合9-2-1-3条对有关接头位置、数量的规定，使其错开，在模板上划线。

5．绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。

❸ 谁有铝热焊焊接操作方法给一个好么

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
三、劳动力配置 1
四、机具设备 2
五、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图 2
六、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求 3
七、施工作业步骤 3
八、焊接接头直线度和表面质量要求 9
九、探伤 10
十、焊接记录 10
十一、安全质量措施 11
十二、铝热焊操作规程 12
十三、铝热焊安全操作规程 12

新建赣韶铁路道岔焊接施工专项方案
一、编制依据
1.1根据中华人民共和国铁道行业标准TB/T1632.3-2005、客货共线铁路轨道工程施工技术指南TZ201-2008。
1.2新建赣州至韶关铁路工程的无缝线路设计图纸;
1.3施工合同以及合同的有效组成文件；
1.4钢轨焊接试验参数；
二、工程概况
新建赣韶（赣州～韶关）铁路地处我国华南地区的江西省和广东省，位于赣南和粤北两地区，连接我国两条南北铁路大干线——京广线和京九线。线路自京九铁路南康站引出，经江西省南康市、大余县，广东省南雄、始兴、仁化等市县，接入京广铁路韶关东站。
全线共16个车站，其中新建车站14个，新建线路所1个，改建车站1个即韶关东站，道岔 113 组。
三、劳动力配置
针对道岔焊接施工及数量，全线站场内道岔焊接数量为1000个头。
根据现阶段站场铺设情况以及施工进度计划，本次腊石坝车站道岔铝热焊配置1组共24人专业道岔钢轨铝热焊施工队伍进行施工。其中4人为专业焊接人员，其余为劳动力。
根据以往道岔接触焊1个头需要30分钟完成，这期间需进行钢轨对正、钢轨打磨、焊接道岔、焊头打磨、完成作业。
为此，项目部经过研究决定，道岔焊接采用流水线作业施工，共分3组进行道岔焊接。一组为钢轨对正及打磨、二组为道岔焊接及打磨、三组为安装扣配件及调整线路方向。
四、机具设备
根据腊石坝车站焊接数量及施工进度计划，配制专业机具设备进行钢轨铝热焊施工，主要工具见附表：
五、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图
5.1铝热焊接工艺流程图
根据设计道岔焊接采用“道岔铺设好后进行焊接施工”。道岔内焊接采取铝热焊接方式，采用法国拉伊台克公司的焊接材料及技术。

铝热焊工艺流程图

5.2焊接顺序图
道岔焊接顺序图

按上图所示焊接顺序，顺序为1、2、3、4、5、6、详述如下：
① 辙叉轨排与导轨连接部，先直股，后曲股；
② 导轨与尖轨跟部，先直尖轨，后曲尖轨。
③ 基本轨焊接，先直股，后曲股；
④ 道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。
设计提供的道岔钢轨焊接的锁定轨温是32±5℃
六、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求
1、寒冷、刮风及下雨天焊接时，必须搭设帐篷，并对焊接区域做好保温措施。气温低于0℃及大风、大雨天气严禁焊接。当温差变化大时必须使用拉轨器在保证轨缝大小稳定的情况下进行焊接。
2、铝热焊剂应当密封包装，要有干燥的储藏环境，要有包装标记，便于识别产品类型，生产日期。
3、砂模是预制好的，并与待焊钢轨断面吻合；包装上有标记，便于识别产品类型，生产日期；不得受潮、破损、开裂。
4、坩埚使用前不得受潮、破损、开裂。配备限制钢水飞溅的坩埚盖；坩埚底部易熔塞用来控制钢水流下的时间，必须保持完好状态。
5、 冬季使用氧气、丙烷采取保温措施，以保证气体的压力正常。
七、施工作业步骤
7.1 施工准备
7.1.1 检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。
7.1.2 检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。
7.1.3 检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。
7.1.4 检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。
7.1.5 测量轨温。在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。
7.1.6 焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。
7.2 轨端干燥
7.2.1 对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。
7.3轨端除锈去污
7.3.1 用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为100-150mm，特别要重视轨底的清洁，轨端不垂直度≤1mm。
7.4对轨
7.4.1 轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足25±2mm。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路、拉轨撞轨和通行车辆，直至焊接完毕，轨温降至300℃以下为止或浇注30分钟以后。
7.4.2 尖点对正：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.6mm左右。
7.4.3 水平对直：用1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并用钢板尺紧贴轨脚，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。必须保证接头的作用面一侧水平对正，钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。
7.4.4対轨先调高低，后调水平，最后调整不等倾斜。
7.5 砂模安装
7.5.1 检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受潮的砂型不能使用；
7.5.2 砂模浇注孔略作休整，防止高温时砂粒脱落；
7.5.3 将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴；
7.5.4 如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果；
7.5.5 底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。
7.5.6 砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡；
7.5.7 砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂型要对齐。
7.5.8 在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。
7.5.9 要试放分流塞，使分流塞在砂型中高低松紧合适。
7.6 封箱
封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。
7.6.1 在封箱时要盖上一块干净的纸板，防止砂粒落入砂型中形成夹渣；
7.6.2 封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，分两遍抹成
7.7预热过程的控制
7.7.1 工作压力控制
氧气压力为0.49MPa，丙烷压力为0.07MPa。针对60kg/m的钢轨预热时间为5分钟左右，轨头颜色变为红色。

在调压过程中，将预热枪上的氧气和丙烷开关全部打开，顺时针调节调压表，调节氧气和丙烷的压力。
7.7.2 预热火焰的调节
先稍开丙烷阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至丙烷阀门完全打开为止，再通过调节氧气阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为中性焰，预热枪头应距轨头50mm；
7.7.3 密切关注整个预热过程
在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，预热时间为5分钟左右，其颜色为鲜红色；
7.7.4 预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。
7.7.5预热完后，先关氧气开关，枪头朝上，注意安全。
7.8坩埚的使用
7.8.1 使用坩埚前须检查坩埚,受损,受潮的坩埚不能使用。
7.8.2 须清除坩埚内的杂物,易熔塞表面须干净。
7.8.3 从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内。
7.9 焊剂高温反应
焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。
注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身安全。反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却了20分钟后才能移动坩埚。
7.10 拆模
浇铸完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中，保持环境干净。浇铸完成5分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。
注意 a、在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，造成钢水流出。
b、拆摸后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。
7.11 推瘤
浇铸完成6.5分钟以后开始推瘤。浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。
注意 a、推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面。
b、推瘤过迟会给推瘤带来困难。
C、打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由内向外敲击。
7.12 热打磨
7.12.1 推瘤完成后，就可以进行粗打磨。焊后接头温度降低到300度以下才能放车通行。
7.12.2 打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。
7.12.3 打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。
7.13冷却打磨
7.13.1 当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。
7.13.2 使钢轨表面整体平齐。
7.13.3 焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。
7.13.4 焊头须打磨至0—— +0.3毫米，不能低凹。时速200公里以上线路打磨要求为0—— +0.2毫米。
7.14 外观及探伤检查
焊头冷却到50℃以下对钢轨焊头进行探伤。焊缝探伤分为目测和仪器检测。焊缝表面的缺陷主要有划伤、碰伤等，可以通过目测判断；焊缝内部的缺陷主要有气孔、夹杂、未焊透等，可通过仪器进行探伤。
焊接接头的轨头工作面经过外形精整后的表面不平度应满足:在焊缝中心线两侧各500mm范围内,表面不平整度不大于0.2mm。轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.5mm。
7.15 经打磨后的焊接接头轨头部位满足
7.15.1 不应出现裂纹；
7.15.2 可出现1个最大尺寸为1mm的气孔；
7.15.3 在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂；
7.16 焊接接头焊筋表面应满足：
7.16.1 最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；
7.16.2 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；
焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸
缺陷面积mm2 缺陷深度mm
≤10 ≤3
≤15 ≤2
≤20 ≤1
7.17 收尾工作
7.17.1 检查焊好的接头，做好原始记录并编写焊接序号。
7.17.2 清理道床，按标准方枕。
7.17.3 加强捣固焊接接头两侧的两根轨枕。
7.17.4 将轨道恢复正常，并进一步清理焊接现场。
7.17.5 把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场所处理。禁止将其乱丢在铁路沿线，造成对铁路沿线的污染。
八、焊接接头直线度和表面质量要求
8.1 平直度要求
轨头工作面1m长度平直度允许的最大偏差应符合表1规定。
表1平直度允许的最大偏差
线路设计速度km/h 轨顶面垂直方向最大偏差mm 轨头侧面工作边水平方向最大偏差mm
160 +0.3 +0.3
注：①轨头侧面“+”表示凹进，使轨距扩大；
②轨顶面“+”表示高出钢轨母材基准面。
8.2表面质量要求
8.2.1 焊接接头的轨头工作面经外形精整后的表面不平度应满足：在焊缝中心线两侧各100mm范围内，表面不平度不大于0.2mm。轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.2mm。
8.2.2 焊接接头及其附近钢轨表面不应有裂纹、划伤、碰伤、电极灼伤、打磨灼伤等伤损。
九、探伤
9.1 探伤人员资质要求
探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的II级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。
9.2焊接接头探伤要求
9.2.1 钢轨焊接后均应对焊接接头进行超声波探伤，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测试数据、探伤结果及处理意见。
9.2.2 探伤时焊接接头的温度不应高于40℃时。
9.2.3 探伤前应对探测系统校准。
9.2.4 扫查前检查探测面表面粗糙度，应无锈蚀和焊渣，打磨面应平顺、光滑，打磨范围应能满足探伤扫查的需要。
9.2.5 使用双探头或单探头对轨头、轨腰、轨底分别进行探测。
9.2.6 发现内、外缺陷要及时向施工人员反映，采取补救措施。
十、焊接记录
焊接操作人员应记录焊接过程，记录内容 “钢轨铝热焊接操作记录表”，记录应保留3年。
十一、安全质量措施
11.1 各工序工作人员应经过安全技术培训并考试合格后方可上岗。
11.2 液化气、氧气瓶、乙炔瓶等应布置在焊接和切割火焰的上风和侧风向，禁止在火焰的下风，必须站立放置，禁止倒放，氧气瓶和燃气瓶应相距5m。
11.3 加热器发生回火、放炮时，应先立即关闭氧气，后关燃气、熄灭火焰，防止出现严重事故。
11.4 焊接过程对所有气管严禁压、踩，保证气体畅通。
11.5 搬运及作业时，各工序严格按操作规程进行操作，以防止发生人身伤害。
11.6 焊轨作业时，应配置好必须的劳动防护用品（工作服、眼镜、长皮手套等）。配备干粉灭火器。
11.7 施工点附近不应有挥发性气体，易燃易爆物。如果存在，在设法转换或争取安全保护措施后，方可施工。
11.8 气管不要靠近已燃加热器太近，以防爆炸。
11.9 加热过后钢轨，严禁身体各部位碰及，以防烫伤。
11.10 打磨前应检查端磨机是否漏电，运转是否良好，如有异常应立即联系维修电工进行维修，严禁私拉乱接，避免发生人身事故。
11.11 打磨后的钢轨端面严禁再次污染，如有污染要重新打磨。
11.12 点火焊接前所需工具摆放齐整，位置合适，禁止闲杂人员进入作业范围内。
11.13 焊接前卸下的道岔零部件要原位恢复；
11.14 存放铝热焊材料的房间应配制干燥剂及干湿温度计，保证其环境相对温度不大于70%。
十二、铝热焊操作规程
12.1施工准备前所有施工机具及材料、人员到位。
12.2每次开工前加热工具需进行检查，防止出现漏气现象。
12.3角磨机在使用之前必须检查砂轮出螺丝是否拧紧。
12.4调整轨缝及轨端对正，撬棍不可插得过深，两人叫号一起翻动，迅速抽出，以防撬棍打人。
12.5砂模安装必须严格按照说明进行。
12.6钢轨预热前工人必须带护目镜，防止伤眼睛。现场工班长检查氧气管线及燃气管线是否漏气。严禁氧气瓶、液化瓶靠近加热器5m以内。
12.7坩埚安装必须按照说明书进行。
12.8点火浇铸前人员必须佩戴防火手套、护目镜、防护衣，防止烫伤。
12.8拆模前周围人员必须远离焊接处，防止铁水烫伤人员。铁水要统一处理，不能随便丢弃。推瘤前要检查机子是否与运转正常。
12.9打磨时人员必须佩戴护目镜、防护衣、面具安全帽、隔热手套。
十三、铝热焊安全操作规程
13.1从事道岔焊接工种人员应经过专门培训，掌握焊接安全技术，经过考试合格取得上岗证后，方可进行操作。
13.2焊接工作前需进行人员、材料等报验，经监理部批准后方可进行道岔焊接工作。
13.3在焊接作业区内，必须清除周围易燃物品，如无法清除，应采取安全可靠措施加以保护。
13.4焊接作业前，要认真检查燃气，氧气瓶是否分开放置各5m开外位置；安装压力表和开气时不准戴有油的手套，检查管线是否接牢和漏气。
13.5在焊接过程中严格控制时间，防止未达到时间就停止焊接作业，影响焊轨质量。
13.6焊剂应存放在干燥房间，防止受潮，并设专人看护并检查。

附件：

焊轨机具及焊药
后附试验报告

铝热焊机具及焊剂
序号 名称 型号 单位 数量 备注
1 汽油发电机 2KW 台 1
2 角磨机 台 3 除锈用
3 1米钢直尺 1m 把 1
4 液化气瓶（纯丙烷） 个 6
5 氧气压力表 个 1
6 丙烷压力表 个 1
7 氧气防回火塞 个 1
8 丙烷防回火塞 个 1
9 氧气管 m 10
10 丙烷管 m 10
11 铝热焊磨具夹具 套 2
12 铝热焊推瘤机 4冲程液压推瘤机 台 1
13 钢轨仿形打磨机 台 1
14 氧气-丙烷预热枪 付 1
15 轨温计 付 2
16 秒表 个 2
17 米尺 5米 把 2
18 塞尺 把 2
19 仿形打磨机砂轮 片 20
20 角磨机砂轮片 片 50
21 锯轨机砂轮片 直径420mm 片 50
22 钢丝刷 把 20
23 大铁锤 把 1
24 小铁锤 把 1
25 三角形铁块 长18cm,短5cm,,厚2cm 块 12
26 测尖点用楔形塞规 个 1
27 拉轨机 套 1
28 撬棍 把 2
29 活动扳手 最大开口宽度20mmm 把 2
最大开口宽度30mmm 把 2
最大开口宽度45mmm 把 2
30 法国拉伊台克焊接设备、焊药等 套 144 根据轨头而定，其中包括焊药、砂模、封箱泥、坩埚、密封膏等
31 面具安全帽 个 10
32 隔热手套 副 10
33 防护衣 套 10
34 护目镜 个 10
35 轨道小车 个 1
36 焊头保温罩 个 1

❹ 铝模规范有哪些

需与关质监部门沟通调整规范

对于使用铝模的项目，为了保证施工速度及成膜的一次性，楼层砌体构造柱一般都会要求与主体结构一次支模并浇筑完成，因此按规范要求构造柱与砌体需形成马牙槎随砌体砌筑进度来浇筑的要求，是无法达到的。这个需与相关质监部门进行沟通。

铝模板施工的相关节点做法

窗台企口做法

有利于外门窗的防水，对于需做钢护框的门窗，施工了窗台企口的项目可以不做钢护框。

挡水反坎做法

外墙根部的 200mm 高混凝土挡水反坎（包括厨房、卫生间），对外墙、卫生间防水起到很好的加强作用。

门头的挂板做法

门头的挂板，省去以前做门窗过梁的烦恼。但门头的现浇挂板同时也要求设计在一开始就必须对门高有精确的尺寸定位，否则以后现浇砼过梁是很难改造的。

户内的管线的做法

需在剪力墙上走线的需有提前的压槽，以及需在剪力墙上预留开关插座的均需提前预埋，这个对前期精装走管及水电设备的尺寸定位精度要求较高。

线脚、窗台的滴水压槽做法

结构上一次成型。

铝模板的注意事项

虽然铝模板具有多重优点，但仍然具有一些限制。

需反复校对核实，后期不宜设计变更过大

由于铝模存在成模后难以调整，且开模费用较高的特点，所以铝模图纸出来后，在现场施工前技术部需调动设计单位对铝模图纸进行反复校对核实，避免因铝模深化错误而导致的产品缺陷。设计变更不宜过大，模板返厂加工时间长，对现场工期影响较大。

后期改造成本大

精装交付项目由于前期精装水电点位定位的不精装，很可能会导致后期精装需花较大成本进行相应点位的改造。

外立面需少做线条

当外立面线脚尺寸小于 50 mm 时，线脚容易出现缺菱掉角的情况。因此建议外立面尽量少做线条，如果有需要，线脚尺寸需控制在 100 mm 以上。

作为发达国家早已普及的模板形式，铝合金模板的普及在我国也是必然趋势。保利将从施工方面，全面加强产品标准化，进一步提升产品竞争力。

成型构件质量好，周转次数多，不需要抹灰，工期短，铝合金建筑模板的这些优点小编都说过了。

铝模板施工需注意：

1、铝模拼装时，切忌让木工对铝模进行切割、打磨等加工，若有拼装不密实，无法嵌入等问题需要检查螺栓等是否拧紧或拼装是否有误，而不是对铝模进行加工。

2、预拼装时派劳务班组去铝模厂学习拼装、拆除技术，可以提高现场施工效率及施工质量。

3、对铝模体系应进行三次实测实量，第一次在墙柱拼装完成后，对铝模的标高、平整度、垂直度进行精确控制。

第二次在顶板盖完，及时调整支撑、背楞、对拉螺杆及斜撑等，并派专人对铝模体系进行实时测量、监控，若发现铝模倾斜，偏离控制线4mm以外应及时进行调整。

第三次在浇筑完成后30分钟内测量，因为铝模体系在砼刚刚浇筑完成后仍然可以进行调整。

4、铝模拼装过程中，要实时对墙柱垂直度、平整度，板面平整度进行控制。

5、拆除过程中，需要注意对铝模板的保护措施，严禁野蛮施工；拆除后需及时清理表面混凝土。

❺ 框架结构钢筋绑扎

框架结构钢筋绑扎具体内容是什么，下面中达咨询为大家解答。
本工艺标准适用于多层工业及民用建筑现浇框架、框架－剪力墙结构钢筋绑扎工程。
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。
2.1.2 成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。
2.1.3 铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。
2.1.4 垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，破块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。
2.1.5 主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
2.2 作业条件：
2.2.1 钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
2.2.2 钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
2.2.3 熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
2.2.4 做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。
2.2.5 根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。
2.2.6 根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。
2.2.7 模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。
2.2.8 按要求搭好脚手架。
2.2.9 根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。
3.1 绑柱子钢筋：
3.1.1 工艺流程：
套柱箍筋 → 搭接绑扎竖向受力筋 → 画箍筋间距线 → 绑箍筋
3.1.2 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。
3.1.3 搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎瞎枣接头的搭接长度应符合设计要求，如设计无要求时，应按表4-10（略）采用。
2. 当螺纹钢筋直径≤25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按表中数值减少5d 采用。
3. 任何情况下搭接长度均不小于300mm.绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%.当采用焊接接头时，从任一焊接接磨核拆头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过50%；受压区不限制。
3.1.4 画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
3.1.5 柱箍筋绑扎
3.1.5.1 按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图 4-19（略）。
3.1.5.2 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
3.1.5.3 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图 4-20（略）。
3.1.5.4 有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），见图4-21（略）。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d.
3.1.5.5 柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图4-22（略）。
3.1.5.6 柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
3.2 绑剪力墙钢氏简筋：
3.2.1 工艺流程：
立2～4根竖筋 → 画水平障距 → 绑定位横筋 → 绑其余横筋 → 绑其余横竖筋
3.2.2 立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。
3.2.3 竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，设计无要求时，按表4-11（略）施工。
3.2.4 剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。
3.2.5 剪刀墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。
3.2.6 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。
3.2.7 合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。
3.3 梁钢筋绑扎：
3.3.1 工艺流程：
模内绑扎：画主次梁箍筋间距 → 放主梁次梁箍筋 → 穿主梁底层纵筋及弯起筋 →穿次梁底层纵筋并与箍筋固定 → 穿主梁上层纵向架立筋 → 按箍筋间距绑扎 → 穿次梁上层纵向钢筋 → 按箍筋间距绑扎
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍盘间距 → 在主次梁模板上口铺横杆数根 → 在横杆上面放箍筋 →穿主梁下层纵筋 → 穿次梁下层钢筋 → 穿主梁上层钢筋 → 按箍筋间距绑扎 →穿次梁上层纵筋 → 按箍筋间距绑扎
3.3.2 在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
3.3.3 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
3.3.4 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
3.3.5 绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如图4-23（略）。
3.3.6 箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d.
3.3.7 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
3.3.8 在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
3.3.9 梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面
面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%.
3.4 板钢筋绑扎：
3.4.1 工艺流程：清理模板 → 模板上画线 → 绑板下受力筋 → 绑负弯短钢筋
3.4.2 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
3.4.3 按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3.4.4 在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
3.4.5 绑扎板筋时一般用顺扣（图4-24）（略）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
3.4.6 在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m.垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
3.5 楼梯钢筋绑扎：
3.5.1 工艺流程：
划位置线 → 绑主筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋
3.5.2 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
3.5.3 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。
3.5.4 底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
4.1 保证项目：
4.1.1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
4.1.2 钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。
4.l.3 钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.4 钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
4.2 基本项目：
4.2.1 缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集户。
4.2.2 弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
4.2.3 箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d.
4.2.4 钢筋对焊接头，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀。对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2rnm.
4.3 允许偏差项目，见表4-12（略）。
5.1 柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。
5.2 楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。
5.3 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
5.4 钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。
5.5 安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。
6.1 浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。
6.2 梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。
6.3 梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。
6.4 箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d.
6.5 梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。
6.6 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。
6.7 绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。
6.8 绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。
6.9 在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。
3.1 工艺流程：
3.1.1 簿型小规格块材（边长小于40mm）工艺流程：基层处理 → 吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼 → 抹底层砂浆 → 弹线分析 →排块材 → 浸块材 → 镶贴块材 → 表面勾缝与擦缝
3.1.2 大规格块材（边长大于40mm）工艺流程：施工准备 （钻孔、剔槽 → 穿铜丝或镀锌丝与块材固定 → 绑扎、固定钢筋网 →吊垂直、找规矩弹线 → 安装大理石、磨光花岗石或预制水磨石 → 分层灌浆 → 擦缝
3.2 薄型小规格块材（一般厚度10mm以下）：边长小于40mm，可采用粘贴方法。
3.2.1 进行基层处理和吊垂直、套方、找规矩，其他可参见镶贴面砖施工要点有关部分。要注意同一墙面不得有一排以上的非整砖，并应将其镶贴在较隐蔽的部位。
3.2.2 在基层湿润的情况下，先刷107胶素水泥浆一道（内掺水重10%的107胶），随刷随打底；底灰采用1∶3水泥砂浆，厚度约12mm.，分二遍操作，第一遍约5mm，第二遍约7mm，待底灰压实刮平后，将底子灰表面划毛。
3.2.3 待底子灰凝固后便可进行分块弹线，随即将已湿润的块材抹上厚度为2～3mm的素水泥浆，内掺水重20%的107胶进行镶贴（也可以用胶粉），用木锤轻敲，用靠尺找平找直。
3.3 大规格块材：边长大于40mm，镶贴高度超过1m时，可采用安装方法。
3.3.1 钻孔、剔槽：安装前先将饰面板按照设计要求用台钻打眼，事先应钉木架使钻头直对板材上端面，在每块板的上、下两个面打眼，孔位打在距板宽的两端1/4处，每个面各打两个眼，孔径为5mm，深度为12mm，孔位距石板背面以8mm为宜（指钻孔中心）。如大理石或预制水磨石、磨光花岗石，板材宽度较大时，可以增加孔数。钻孔后用金钢錾子把石板背面的孔壁轻轻剔一道槽，深5mm左右，连同孔服形成象鼻眼，以备埋卧铜丝之用（图9-6）（略）。
若饰面板规格较大，特别是预制水磨石和磨光花岗石板，如下端不好控绑镀锌铅丝或铜丝时，亦可在未镶贴饰面板的一侧，采用手提轻便小薄砂轮（4～5mm），按规定在板高的1/4处上、下各开一槽（槽长约3～4mm，槽深约12mm与饰面板背面打通，竖槽一般居中，亦可偏外，但以不损坏外饰面和不反碱为宜），可将镀锌铅丝或铜丝卧入槽内，便可拴绑与钢筋网固定。此法亦可直接在镶贴现场做。
3.3.2 穿钢丝或镀锌铅丝：把备好的铜丝或镀锌铅丝剪成长20cm左右，一端用木楔粘环氧树脂将铜丝或镀锌铅丝模进孔内固定牢固，另一端将铜丝或镀锌铅丝顺孔槽弯曲并卧入槽内，使大理石或预制水磨石、磨光花网石板上、下端面没有铜丝或镀锌铅丝突出，以便和相邻石板接缝严密。
3.3.3 绑扎钢筋网：首先剔出墙上的预埋筋，把墙面镶贴大理石或预制水磨石的部位清扫干净。先绑扎一道竖向φ6钢筋，并把绑好的竖筋用预埋筋弯压于墙面。横向钢筋为绑扎大理石或预制水磨石、磨光花岗石板材所用，如板材高度为60cm时，第一道横筋在地面以上10cm处与主筋绑牢，用作绑扎第一层板材的下口固定铜丝或镀锌铝丝。第二道横筋绑在50cm水平线上7～8cm，比石板上口低2～3cm处，用于绑扎第一层石板上口固定铜丝或镀锌铅丝，再往上每60cm绑一道横筋即可。
3.3.4 弹线：首先将大理石或预制水磨石、磨光花岗石的墙面、柱面和门窗套用大线坠从上至下找出垂直（高层应用经纬仪找垂直）。应考虑大理石或预制水磨石、磨光花岗石板材厚度、灌注砂浆的空隙和钢筋网所占尺寸，一般大理石或预制水磨石、磨光花岗石外皮距结构面的厚度应以5～7cm为宜。找出垂直后，在地面上顺墙弹出大理石或预制水磨石板等外廓尺寸线（柱面和门窗套等同）。此线即为第一层大理石或预制水磨石等的安装基准线。编好号的大理石或预制水磨石板等在弹好的基准线上画出就位线，每块留1mm缝隙（如设计要求拉开缝，则按设计规定留出缝隙）。
3.3.5 安装大理石或预制水磨石、磨光花岗石：按部位取石板并舒直铜丝或镀锌铅丝，将石板就位，石板上口外仰，右手伸入石板背面，把石板下口铜丝或镀锌铅丝绑扎在横筋上。绑时不要太紧可留余量，只要把铜丝或镀锌铅丝和横筋栓牢即可（灌浆后即会锚固），把石板竖起，便可绑大理石或预制水磨石、磨光花岗石板上口铜丝或镀锌铅丝，并用木楔子垫稳，块材与基层间的缝隙（即灌浆厚度）一般为30～50mm.用靠尺板检查调整木楔，再拴紧铜丝或镀锌铅丝，依次向另一方进行。柱面可按顺时针方向安装，一般先从正面开始。第一层安装完毕再用靠尺板找垂直，水平尺找平整，方尺找阴阳角方正，在安装石板时如灰现石板规格不准确或石板之间的空隙不符，应用铅皮垫牢，使石板之间缝隙均匀一致，并保持第一层石板上口的平直。找完垂直、平整、方正后，用碗调制熟石膏，把调成粥状的石膏贴在大理石或预制水磨石、磨光花岗石板上下之间，使这二层石板结成一整体，木楔处亦可粘贴石膏，再用靠尺板检查有无变形，等石膏硬化后方可灌浆（如设计有嵌缝塑料软管者，应在灌浆前塞放好）。
3.3.6 灌浆：把配合比为1∶2.5水泥砂浆放入半截大桶加水调成粥状（稠度一般为 8～ 12cm），用铁簸箕舀浆徐徐倒入，注意不要碰大理石或预制水磨石板，边灌边用橡皮锤轻轻敲击石板面使灌入砂浆排气。第一层浇灌高度为15cm，不能超过石板高度的1/3；第一层灌浆很重要，因要锚固石板的下口铜丝又要固定石板，所以要轻轻操作，防止碰撞和猛灌。如发生石板外移错动，应立即拆除重新安装。
第一次灌入15cm后停 l～2h，等砂浆初凝，此时应检查是否有移动，再进行第二层灌浆，灌浆高度一般为20～30cm，待初凝后再继续灌浆。第三层灌浆至低于板上口5～ 10cm处为止。
3.3.7 擦缝：全部石板安装完毕后，清除所有石膏和余浆痕迹，用麻布擦洗干净，并按石板颜色调制色浆嵌缝，边嵌边擦干净，使缝隙密实、均匀、干净、颜色一致。
3.3.8 柱子贴面：安装柱面大理石或预制水磨石、磨光花岗石，其弹线、钻孔、绑钢筋和安装等工序与镶贴墙面方法相同，要注意灌浆前用木方子钉成槽形木卡子，双面卡住大理石板或预制水磨石板，以防止灌浆时大理石或预制水磨石、磨光花岗石板外胀。
3.4 夏期安装室外大理石或预制水磨石、磨光花岗石时，应有防止暴晒的可靠措施。
3.5 冬期施工：
3.5.1 灌缝砂浆应采取保温措施，砂浆的温度不宜低于5℃。
3.5.2 灌注砂浆硬化初期不得受冻。气温低于 5℃时，室外灌注砂浆可掺入能降低冻结温度的外加剂，其掺量应由试验确定。
3.5.3 用冻结法砌筑的墙，应待其解冻后方可施工。
3.5.4 冬期施工，镶贴饰面板宜供暖也可采用热空气或带烟囱的火炉加速干燥。采用热空气时，应设通风设备排除湿气。并设专人进行测温控制和管理，保温养护7～9d.
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