❶ 钛管怎样焊接
氩弧焊、埋弧焊、真空电子束焊等。3毫米以下厚度用钨极氩弧焊，3毫米以上用熔化极氩弧焊。氩气纯度不低于99.99%，严格控制氩气中空气和水蒸气的含量。焊前进行除油污、除氧化皮、除氧化膜表面处理。
由于钛及钛合金的化学活性大，易被氧气、氮气、氢气污染，所以不能采用焊条电弧焊、氧乙炔（或氧丙烷等）气焊、二氧化碳焊、原子氢焊等方式焊接。
(1)焊接方式tb是什么意思扩展阅读
钛为同素异构体，熔点为1720℃，在低于882℃时呈密排六方晶格结构，称为α钛；在882℃以上呈体心立方品格结构，称为β钛。利用钛的上述两种结构的不同特点，添加适当的合金元素，使其相变温度及相分含量逐渐改变而得到不同组织的钛合金（titaniumalloys）。
室温下，钛合金有三种基体组织，钛合金也就分为以下三类：α合金,(α+β)合金和β合金。中国分别以TA、TC、TB表示。
1、α钛合金
它是α相固溶体组成的单相合金，不论是在一般温度下还是在较高的实际应用温度下，均是α相，组织稳定，耐磨性高于纯钛，抗氧化能力强。在500℃～600℃的温度下，仍保持其强度和抗蠕变性能，但不能进行热处理强化，室温强度不高。
2、β钛合金
它是β相固溶体组成的单相合金，未热处理即具有较高的强度，淬火、时效后合金得到进一步强化，室温强度可达1372～1666MPa；但热稳定性较差，不宜在高温下使用。
3、α+β钛合金
它是双相合金，具有良好的综合性能，组织稳定性好，有良好的韧性、塑性和高温变形性能，能较好地进行热压力加工，能进行淬火、时效使合金强化。热处理后的强度约比退火状态提高50%～100%；高温强度高，可在400℃～500℃的温度下长期工作，其热稳定性次于α钛合金。
三种钛合金中最常用的是α钛合金和α+β钛合金；α钛合金的切削加工性最好，α+β钛合金次之，β钛合金最差。α钛合金代号为TA，β钛合金代号为TB，α+β钛合金代号为TC。
钛合金按用途可分为耐热合金、高强合金、耐蚀合金（钛-钼，钛-钯合金等）、低温合金以及特殊功能合金（钛-铁贮氢材料和钛-镍记忆合金）等。典型合金的成分和性能见表。
热处理：钛合金通过调整热处理工艺可以获得不同的相组成和组织。一般认为细小等轴组织具有较好的塑性、热稳定性和疲劳强度；针状组织具有较高的持久强度、蠕变强度和断裂韧性；等轴和针状混合组织具有较好的综合性能。
❷ 钛合金（TA、TC、TB）阐述热处理工艺
钛的热处理方法
一.钛的基本热处理:
工业纯钛是单相α 型组织,虽然在890℃以上有α-β 的多型体转变,但由于
相变特点决定了它的强化效应比较弱,所以不能用调质等热处理提高工业纯钛的
机械强度.工业纯钛唯一的热处理就是退火.它的主要退火方法有三种：1 再结
晶退火 2 消应力退火 3 真空退火.前两种的目的都是消除应力和加工硬化效应,
以恢复塑性和成型能力.
工业纯钛在材料生产过程中加工硬度效应很大.图2-26 所示为经不同冷加
工后,TA2 屈服强度的升高,因此在钛材生产过程中,经冷、热加工后,为了恢
复塑性,得到稳定的细晶粒组织和均匀的机械性能,应进行再结晶退火.工业纯
钛的再结晶温度为550-650℃,因此再结晶退火温度应高于再结晶温度,但低于
α-β 相的转变温度.在650-700℃退火可获得最高的综合机械性能（因高于700℃
的退火将引起晶粒粗大,导致机械性能下降）.退火材料的冷加工硬化一般经
10-20 分钟退火就能消除.这种热处理一般在钛材生产单位进行.为了减少高温
热处理的气体污染并进一步脱除钛材在热加工过程中所吸收的氢气,目前一般钛
材生产厂家都要求真空气氛下的退火处理.
为了消除钛材在加工过程（如焊接、爆炸复合、制造过程中的轻度冷变形）
中的残余应力,应进行消应力热处理.
消应力退火一般不需要在真空或氩气气氛中进行,只要保持炉内气氛为微氧
化性即可.
二.钛及钛合金的热处理:
为了便于进行机械工业加并得到具有一定性能的钛和钛合金,以满足各种
产品对材料性能的要求,需要对钛及钛合金进行热处理.
1．工业纯钛（TA1、TA2、TA3）的热处理
α-钛合金从高温冷却到室温时,金相组织几乎全是α 相,不能起强化作用,
因此,目前对α-钛只需要进行消应力退火、再结晶退火和真空退火处理.前
两种是在微氧化炉中进行,而后者则应在真空炉中进行.
（一）消应力退火
为了消除钛和钛合金在熔铸、冷加工、机械加工及焊接等工艺过程中所产生
的内应力,以便于以后加工,并避免在使用过程中由于内应力存在而引起开裂破
坏,对α-钛应进行消除应力退火处理.消除应力退火温度不能过高、过低,因为
过高引起晶粒粗化,产生不必要的相变而影响机械性能,过低又会使应力得不到
消除,所以,一般是选在再结晶温度以下.对于工业纯钛来说,消除应力退火的
加热温度为500-600℃.加热时间应根据工件的厚度及保温时间来确定.为了提
高经济效果并防止不必要的氧化,应选择能消除大部分内应力的最短时间.工业
纯钛消除应力退火的保温时间为15-60 分钟,冷却方式一般采用空冷.
（二）再结晶退火（完全退火）
α-钛大部分在退火状态下使用,退火可降低强度、提高塑性,得到较好的综
合性能.为了尽可能减少在热处理过程中气体对钛材表面污染,热处理温度尽可
能选得低些.工业纯钛的退火温度高于再结晶温度,但低于α 向β 相转变的温度
120-200℃,这时所得到的是细晶粒组织.加热时间视工件厚度而定,冷却方式
一般采用空冷.对于工业纯钛来说,再结晶退火的加热温度为680-700℃,保温
时间为30-120 分钟.规范的选取要根据实际情况来定,通常加热温度高时,保
温时间要短些.
需要指出的是,退火温度高于700℃时,而且保温时间长时,将引起晶粒粗
化,导致机械性能下降,同时,晶粒一旦粗化,用现有的任何热处理方法都难以
使之细化.为了避免晶粒粗化,可采取下列两种措施：
1）尽可能将退火温度选在700℃以下.
2） 退火温度如果在700℃以上时,保温时间尽可能短些,但在一般情况下,
每mm 厚度不得少于3 分钟,对于所有工件来讲,不能小于15 分钟.
（三）真空退火
钛中的氢虽无强化作用,但危害性很大,能引起氢脆.氢在α-钛中的溶解
度很小,主要呈TiH2 化合物状态存在,而TiH2 只在300℃以下才稳定.如将α-
钛在真空中进行加热,就能将氢降低至0.1%以下.当钛中含氢量过多时需要除
氢,为了除氢或防止氧化,必须进行真空退火.真空退火的加热温度与保温时间,
与再结晶退火基本相同.冷却方式为在炉中缓冷却到适当的温度,然后才能开炉,
真空度不能低于5×10-4mmHg.
二．TC4（Ti-6Al-4V）的热处理
在钛合金中,TC4 是应用比较广泛的一种钛合金,通常它是在退火状态下
使用.对TC4 可进行消除应力退火、再结晶退火和固溶时效处理,退火后的组织
是α 和β 两相共存,但β 相含量较少,约占有10%.TC4 再结晶温度为750℃.
再结晶退火温度一般选在再结晶温度以上80~100℃（但在实际应用中,可视具
体情况而定,如表5-26）,再结晶退火后TC4 的组织是等轴α 相+β 相,综合性
能良好.但对TC4 的退火处理只是一种相稳定化处理,为了充分民掘其优良性
能的潜力,则应进行强化处理.TC4 合金的α+β/β 相转变温度为980~990℃,固
溶处理温度一般选在α+β/β 转变温度以下40~100℃（视具体情况而定,如表5-26
所示）,因为在β 相区固溶处理所得到的粗大魏氏体组织虽具有持久强度高和断
裂韧性高的优点,但拉伸塑性和疲劳强度均很低,而在α+β 相区固溶处理则无此
缺点.
规 范
类 型
温 度（℃） 时间（min） 冷 却 方 式
消除应力退火 550~650 30~240 空 冷
再结晶退火 750~800 60~120 空冷或随炉冷却至590℃后空冷
真空退火 790~815
固溶处理 850~950 30~60 水 淬
时效处理 480~560 4~8h 空 冷
时效处理是将固溶处理后的TC4 加热到中等温度,保持一定时间,随后空冷.
时效处理的目的是消除固溶处理所产生的对综合性能不利的α’相.固溶处理所产
生的淬火马氏体α’,在时效过程中发生迅速分解（相变相当复杂）,使强度升高,
对此有两种看法：
1.认为由于α’分解出α+β,分解产物的弥散强化作用使TC4 强度升高.
2.认为在时效过程中,β 相分解形成ω 相,造成TC4 强化.
随着时效的进行,强度降低,对此现象也有两种不同的观点：
1．β 相的聚集使强度降低（与上述1 对应）.
2．ω 相的分解为一软化过程（与上述2 对应）.
时效温度和时间的选择要以获得最好的综合性能为准.在推荐的固溶及时效
范围内,最好通过时效硬化曲线来确定最佳工艺（如图5-28 所示.此曲线为TC4
经850℃固溶处理后,在不同温度下的时效硬化曲线）.低温时效（480-560℃）
要比大于700℃的高温时效好.因为在高温时的拉伸强度、持久和蠕变强度、断
裂韧性以及缺口拉伸性能等各方面,低温时效都比高温时效的好.
经固溶处理的TC4 综合性能比750-800℃ 退火处理后的综合性能要好.
需要指出的是,TC4 合金的加工态原始组织对热处理后的显微组织和力学性
能有较大的影响.对于高于相变温度,经过不同变形而形成的网兰状组织来说,
是不能被热处理所改变,在750~800℃退火后,基本保持原来的组织状态；对于
在相变温度以下进行加工而得到的α 及β 相组织,在750-800℃退火后,则能得
到等轴初生α相及转变的β相.前者的拉伸延性和断面收缩率都较后者低；但耐
高温性能和断裂韧性、抗热盐应力腐蚀都较高.
四．Ti-32Mo-2.5Nb 的热处理
Ti-32Mo-2.5Nb 是稳定β 型单相固溶合金,只需进行消除应力退火处理,
退火温度为750~800℃,保温一小时,冷却方式采用空冷、炉冷均可.
五．热处理中的几个问题
（一）污染问题
钛有极高的化学活性,几乎能与所有的元素作用.在室温下能与空气中的氧
起反应,生成一层极薄的氧化膜,氧化速率很小.但在高的温度下,除了氧化速
率加快并向金属晶格内扩散外,钛还与空气中的氢、氮、碳等起激烈的反应,也
能与气体化合物CO、CO2、H2O、NH4 及许多挥发性有机物反应.热处理金属元
素与工件表面的钛发生反应,使钛表面的化学成分发生变化,其中一些间隙元素
还能透过金属点阵,形成间隙固溶体.况且除氢以外,其他元素与钛的反应是不
可逆的.即使是氢,也不允许在最终热处理后,进行高温去除.间隙元素不仅影
响钛和钛合金的力学性能,而且还影响α+β/β 转变温度和一些相变过程,因此,
对于间隙元素,尤其是气体杂质元素对钛和钛合金的污染问题,在热处理中必须
引起重视.
（二）加热炉的选择
为在加热过程中防止污染,必须对不同要求的工件采取不同的措施.若在最
后经磨削或其他机械加工能将工件表面的污染层去除时,可在任何类型的加热炉
中进行加热,炉内气氛呈中性或微氧化性.为防止吸氢,炉内应绝对避免呈还原
性气氛.当工件的最后加工工序为热处理时,一定要采用真空炉（真空度要求在
1×10-4mmHg）或氩气气氛（氩气纯度在99.99%以上并且干燥）的加热炉中进行
加热.热处理完毕后,必要时用30%的硝酸加3%的氢氟酸其余为水,在50℃温
度下对工件进行酸洗,或轻微磨削,以除去表面污染层.
（四）加热方法
在热处理进行以前,首先要对加热炉炉膛进行清理,炉内不应有其他金属或
氧化皮；对于工件,则要求表面没有油污、水和氧化皮.
用真空炉对钛工件进行加热是防止污染的一种有效方法,但由于目前条件所
限,许多工厂还是采用一般加热炉.在一般加热炉中加热,根据需求的不同采用
不同的措施防止污染,比如：
1．根据工件的大小,可装在封闭的低碳钢容器中,抽真空后进行加热.若无真
空泵可通入惰性气体（氩气或氦气）进行保护,保护气体要多次反复通入、
排出,把空气完全排净.
2．使用涂层也是热处理中保护钛免遭污染的措施之一,在国外已取得一定的经
验.国内一些工厂也在采用高温漆和玻璃涂料作涂层.有人认为,目前对钛
所用的各种保护涂层,只能减少污染的深度,并不能完全免除污染.对每种
热处理,必须考虑允许的污染深度,选择合适有效的涂层,其中也包括热处
理后的剥离.
3．若用火焰加热,在加热过程中切忌火焰直接喷射在钛工件上,煤气火焰是钛
吸氢的主要根源之一.而用燃油加热,如若不慎将会引起钛工件过分氧化或
增碳.
（五） 冷却
钛和钛合金热处理的冷却方式主要是空冷或炉冷,也有采用油冷或风扇冷却
的.淬火介质可用低粘度油或含3%NaOH 的水溶液,但通常使用最广泛的淬火
介质是水.
只要能满足钛和钛合金对冷却速度的要求.一般钢的热处理所采用的冷却装
置对钛都适用.
❸ 电焊的焊接方法有几种
焊接及相关工艺英文缩写 AW——ARC WELDING——电弧焊 AHW——atomic hydrogen welding——原子氢焊 BMAW——bare metal arc welding——无保护金属丝电弧焊 CAW——carbon arc welding——碳弧焊 CAW-G——gas carbon arc welding——气保护碳弧焊 CAW-S——shielded carbon arc welding——有保护碳弧焊 CAW-T——twin carbon arc welding——双碳极间电弧焊 EGW——electrogas welding——气电立焊 FCAW——flux cored arc welding——药芯焊丝电弧焊 FCW-G——gas-shielded flux cored arc welding——气保护药芯焊丝电弧焊 FCW-S——self-shielded flux cored arc welding——自保护药芯焊丝电弧焊 GMAW——gas metal arc welding——熔化极气体保护电弧焊 GMAW-P——pulsed arc——熔化极气体保护脉冲电弧焊 GMAW-S——short circuiting arc——熔化极气体保护短路过度电弧焊 GTAW——gas tungsten arc welding——钨极气体保护电弧焊 GTAW-P——pulsed arc——钨极气体保护脉冲电弧焊 MIAW——magnetically impelled arc welding——磁推力电弧焊 PAW——plasma arc welding——等离子弧焊 SMAW——shielded metal arc welding——焊条电弧焊 SW——stud arc welding——螺栓电弧焊 SAW——submerged arc welding——埋弧焊 SAW-S——series——横列双丝埋弧焊 RW——RWSISTANCE WELDING——电阻焊 FW——flash welding——闪光焊 RW-PC——pressure controlled resistance welding——压力控制电阻焊 PW——projection welding——凸焊 RSEW——resistance seam welding——电阻缝焊 RSEW-HF——high-frequency seam welding——高频电阻缝焊 RSEW-I——inction seam welding——感应电阻缝焊 RSEW-MS——mash seam welding——压平缝焊 RSW——resistance spot welding——点焊 UW——upset welding——电阻对焊 UW-HF——high-frequency ——高频电阻对焊 UW-I——inction——感应电阻对焊 SSW——SOLID STATE WELDING——固态焊 CEW——co-extrusion welding—— CW——cold welding——冷压焊 DFW——diffusion welding——扩散焊 HIPW——hot isostatic pressure diffusion welding——热等静压扩散焊 EXW——explosion welding——爆炸焊 FOW——forge welding——锻焊 FRW——friction welding——摩擦焊 FRW-DD——direct drive friction welding——径向摩擦焊 FSW——friction stir welding——搅拌摩擦焊 FRW-I——inertia friction welding——惯性摩擦焊 HPW——hot pressure welding——热压焊 ROW——roll welding——热轧焊 USW——ultrasonic welding——超声波焊 S——SOLDERING——软钎焊 DS——dip soldering——浸沾钎焊 FS——furnace soldering——炉中钎焊 IS——inction soldering——感应钎焊 IRS——infrared soldering——红外钎焊 INS——iron soldering——烙铁钎焊 RS——resistance soldering——电阻钎焊 TS——torch soldering——火焰钎焊 UUS——ultrasonic soldering——超声波钎焊 WS——wave soldering——波峰钎焊 B——BRAZING——软钎焊 BB——block brazing——块钎焊 DFB——diffusion brazing——扩散焊 DB——dip brazing——浸沾钎焊 EXB——exothermic brazing——反应钎焊 FB——furnace brazing——炉中钎焊 IB——inction brazing——感应钎焊 IRB——infrared brazing——红外钎焊 RB——resistance brazing——电阻钎焊 TB——torch brazing——火焰钎焊 TCAB——twin carbon arc brazing——双碳弧钎焊 OFW——OXYFUEL GAS WELDING——气焊 AAW——air-acetylene welding——空气乙炔焊 OAW——oxy-acetylene welding——氧乙炔焊 OHW——oxy-hydrogen welding——氢氧焊 PGW——pressure gas welding——气压焊 OTHER WELDING AND JOINING——其他焊接与连接方法 AB——adhesive bonding——粘接 BW——braze welding——钎接焊 ABW——arc braze welding——电弧钎焊 CABW——carbon arc braze welding——碳弧钎焊 EBBW——electron beam braze welding——电子束钎焊 EXBW——exothermic braze welding——热反应钎焊 FLB——flow brazing——波峰钎焊 FLOW——flow welding——波峰焊 LBBW——laser beam braze welding——激光钎焊 EBW——electron beam welding——电子束焊 EBW-HV——high vacuum——高真空电子束焊 EBW-MV——medium vacuum——中真空电子束焊 EBW-NV——non vacuum——非真空电子束焊 ESW——electroslag welding——电渣焊 ESW-CG——consumable guide eletroslag welding——熔嘴电渣焊 IW——inction welding——感应焊 LBW——laser beam welding——激光焊 PEW——percussion welding——冲击电阻焊 TW——thermit welding——热剂焊 THSP——THERMAL SPRAYING——热喷涂 ASP——arc spraying——电弧喷涂 FLSP——flame spraying——火焰喷涂 FLSP-W——wire flame spraying——丝材火焰喷涂 HVOF——high velocity oxyfuel spraying——高速氧燃气喷涂 PSP——plasma spraying——等离子喷涂 VPSP-W——vacuum plasma spraying——真空等离子喷涂