焊接工如何对不同的产品进行识别

⑴ 铸钢<高碳钢>焊接时需要使用专用的焊条和焊接工艺，如何判断不同型号的铸钢该用哪种焊条和工艺喃

铸钢<高碳钢>焊接时需要使用专用的焊条和焊接工艺，可以用冷焊的焊接工艺，采用专用的焊条WEWELDING600焊接或者WEWELDING600TIG的焊丝焊接，这两种是特种焊条运用于铸钢及合金钢的焊接的特别理想的焊接材料。
WEWELDING600特种合金钢焊条的应用
适用于焊接工具和模具、高速工具钢、热作工具钢、锰钢、铸钢、T-1钢、耐震钢、钒-钼钢、弹簧钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、未知钢、以及各种不同类型钢材之间的焊接等。如用于高压阀门、断裂螺栓的清除、轴的改造等等，效果非常理想。
WEWELDING600特种合金钢焊条的技术参数
抗拉强度：125,000 psi （862MPa）
屈服强度： 90,000 psi (620MPa)
延伸率：35%
焊后硬度：HRC23 (工作硬化后达到HRC47)
电源选择：交直流两用，直流时直流反接

WEWELDING600特种合金钢焊条的工艺参数
直径（毫米） φ2.4 φ3.2 φ4.0
电流（安培） 40-80 65-120 90-150
WEWELDING600特种合金钢焊条的适用工艺
1、WEWELDING 600合金钢焊条具有非常有利的热胀冷缩率，可使裂缝和扭曲最小。
2、在焊接对裂纹敏感的表面硬化金属时，作低层焊缝是理想的选择。
3、斜切厚重零件，形成一个90度的V形凹槽。
4、焊接高碳钢前须预热200℃；焊接弹簧钢时要控制焊接温度，以防弹簧软化。
5、维持短的电弧长度，并使用窄焊道以防止过热。
6、在除去熔渣之前，先让焊接部位冷却。

⑵ 焊接质量的检验方法有哪些

焊接质量检验不仅包括对焊接构件的检验，对其焊接过程的检验也由其重要。下面就从焊前检查，焊中检查，焊后检查这三方面详细说明。

一、焊前检查

焊接前的准备工作主要从人员的配置，机械装置，焊接材料，焊接方法，焊接环境，焊接过程的检验这六个方面进行控制。

（1）焊工资格审查

人员的配置主要从焊工资格检查这方面进行控制。主要检查焊工资格证书是否在有效期内，所具有的焊接资格证书工种是否与实际从事的工种相适应。

（2）焊接设备检查

焊接设备检查主要包括以下几个方面：焊接设备的型号，电源极性是否与焊接工艺相吻合，焊接过程中所用到的焊炬，电缆，气管，以及其他焊接辅助设备，安全防护设备等是否准备齐全。

（3）原材料检查

焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响。焊接材料的检查主要包括对焊接母材，焊条，焊剂，保护气体，电极等进行质量控制。检查这些原材料是否与合格证和国家标准相符合，检查期包装是否有损坏，质量是否过期等。

（4）焊接方法检查

常用的焊接方法有电弧焊，（其中电弧焊包括焊条电弧焊，埋弧焊，钨极气体保护焊等），电阻焊，钎焊等。焊接方法是直接影响焊接质量的重要因素，根据焊接工艺要求选择合适的焊接方法是保证焊接质量的重要手段。

（5）焊接环境检查

焊接环境对焊接质量的影响也不容小视，焊接场所可能会遭遇环境温度，湿度，风雨等不利因素。检查是否采取必要的防护措施。出现下列情况必须停止焊接作业：采用电弧焊焊接工件时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时风速不大于2m/s；相对湿度不超过90%；采用低氢焊条电弧焊时风速不大于5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接过程检查

为了保证焊接能够正确按照焊接工艺指导书的焊接参数进行焊接，经常需要增加焊接过程的质量检查程序。焊接过程质量检查通常由专职或兼职质量检验员进行，从焊接准备工作开始，对人员配备，焊接设备，焊接材料，焊接环境，焊接方法，等各方面进行检查、监控。

二、焊接过程中检查

（1）焊接缺陷

尤其是采用多层焊焊接时，检查每层焊缝间是否存在裂纹，气孔，夹渣等缺陷，是否及时处理缺陷。

（2）焊接工艺

焊接过程是否严格按照焊接工艺指导书的要求进行操作，包括对焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接变形及温度控制等方面进行检查。

（3）焊接设备

在焊接过程中，焊接设备必须运行正常，例如焊接过程中的冷却装置，送丝机构等。

三、焊后质量检查

（1）外观检查

包含以下几个方面：1、对焊缝表面咬边、夹渣、气孔、裂纹等检查，这些缺陷采用肉眼或低倍放大镜就可以观察。2、尺寸缺陷检查，例如焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等，需采用焊接检验尺进行测量。3、焊件变形量检查。

（2）致密性试验检查

常用的致密性试验检验方法有液体盛装试漏、气密性实验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。1、液体盛装试漏试验主要用于检查非承压容器、管道、设备。2、气密性试验原理是：在密闭容器内，利用远低于容器工作压力的压缩空气，在焊缝外侧涂上肥皂水，当通入压缩空气时，由于容器内外存在压力差，肥皂水处会有气泡出现。

（3）强度试验检查

强度试验检查分为液压强度试验和气压强度试验两种，其中液压强度试验常以水为介质进行，对试验压力也有一定的要求，通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

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常用的射线无损检测方法有：

1、射线探伤检验方法。射线探伤法的主要原理是利用射线源发出的射线穿透焊缝，在胶片上感光，焊缝的缺陷的影像便显示出来。

2、超声波探伤检验方法。超声波探伤与射线探伤相比较，具有一定优势，例如，灵敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要对人体无伤害。但是超声波探伤检验方法也存在一定缺陷，例如显示缺线不够直观，对探伤人员的技术和经验要求比较高。

3、渗透探伤检验方法。渗透探伤法的主要检验原理是借助颜料或荧光粉渗透液涂敷在被检焊缝表面，使其渗透到开口缺陷中，清理掉多余渗透液，干燥后施加显色剂，从而观察缺陷痕迹。

4、磁性探伤检验方法。磁性探伤检验方法和渗透探伤检验方法都是焊件表面质量检验方法的一种，主要用于检查表面及附近表面缺陷。以上所述的外观检查、致密性检查、无损探伤检查都属于对焊接构件非破坏性检验，其中焊接检验包括破坏性和非破坏性检验两种方式。针对于破坏性检验又可以划分为力学性能检验、化学分析及实验、金相检验、焊接性检验和其他检验等几种方式。

⑶ 焊接工艺评定对试板的焊接接头做哪些检查和试验

首先焊接工艺评定在各行各业都有，并且遵守不同的标准进行操作，总体的思路和原则都很相似，但是无损检测和理化试验的项目会有所不同。
我作过很多焊评，主要是根据船级社标准的焊接工艺评定，比如：中国船级社/CCS、美国船级社/ABS、英国船级社/LR、挪威船级社/DNV、德国船级社/GL。
其中ABS的焊接工艺评定是遵守美国国家标准的，板材部分遵守AWS D1.1 《美国钢结构焊接规范》，管材部分遵守ASME 第IX卷《焊接和钎接评定标准》。
GL、DNV、LR虽然同属欧洲，相关要求也是不尽相同的，但是可以发现都源于ISO 15614标准，所以还是很容易理解的。这里顺便提一下GL，因为ISO标准来源于EN标准，EN标准来源于德国标准化学会制定的DIN标准，所以还是有迹可循的。但是还是要深入学习各船级社的规范，毕竟还是有区别的，尤其是DNV的检查项目要多一些（当然去年DNV和GL已经合并了）。
说了很多，因为不知道您是什么行业的，依据什么规范，所以没有办法给出具体的建议。但是不外乎就是以下内容：
第一部分、外观和无损检测
1）外观检查（VT）
2）着色检查（PT）或磁粉探伤（MT）
3）超声波（UT）或射线（RT）探伤
第二部分、理化试验
1）拉伸试验，数量一般是2个
2）弯曲试验，数量一般是2个正弯、2个反弯，或者是4个侧弯（通常是由于母材太厚，大于12mm，不便于正反弯，所以改为侧弯。）
3）夏比V型缺口冲击试验，数量一般是2组或4组，冲击位置为中心、HAZ、HAZ+2mm和HAZ+5mm，每组3个试验。由于母材等级的关系，有可能不在常温下进行，会要求进行0℃、-20℃、-40℃、-60℃等的低温冲击。
特别说明一点，如果是不同材料之间的焊接，就会变成3组或7组，因为要向两侧作冲击试验。有的标准对厚度很大的焊评，要求增加不同深度的冲击试样，数量还要增多，这就需要深入的研读规范，以免犯错了。
4）宏观磨片和硬度试验，1个宏观磨片和1个硬度试验，可以只取一个试样，作这两个试验。
以上是个人的理解，敲了半天也怪累的，希望对您有帮助。

⑷ 如何甄别保温杯是否无缝焊接

甄别保温杯是否无缝焊接最简单的方法就是检查保温杯内部是否有焊缝，如专果保温杯的三个底：属内胆底，中底，以及外底都没有有焊接痕迹那就是无缝焊接。

无缝焊接工艺技术一直以来都在不同的行业当中发挥了相当关键的作用，它所拥有的卓越性能，可以帮助零件以及其他产品提高精度以及光洁度、产品的美观性等，并且可以有效缩短了整体模具的生产加工周期。

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无缝焊接特点

(1)可以焊接化学性质非常活泼的金属及合金。惰性气体氩或氦即使在高温下也不与化学性质活泼的铝、钛、镁、铜、镍及其合金起化学反应，也不溶于液态金属中。用熔渣保护的焊接方法(如手弧焊或埋弧焊等)很难焊接这些材料，或者根本不能焊接。

(2)可获得体质的焊接接头。用这种焊接方法获得的焊缝金属纯度高，气体和气体金属夹杂物少，焊接缺陷少。对焊缝金属质量要求高的低碳钢、低合金钢及不锈钢常用这种焊接方法来焊接。

(3)可焊接薄件、小件。

(4)可单面焊双面成形及全位置焊接。

(5)焊接生产率低。

⑸ 电焊、氩弧焊等的区别和使用范围

一、区别

1、工作原理不同

普通电焊工作原理为通过常用的220V或380V电压，通过电焊机里的变压器降低电压，增强电流，并使电能产生巨大的电弧热量融化焊条和钢铁。

氩弧正厅歼焊在普通电弧焊的原理的基础上，利用氩气对金属焊材的保护，通过高电流使焊材在被焊基材上融化成液态形成熔池，使被焊金属和焊材达到冶金结合。

2、优点不同

普通电焊的优点是价格比较便宜，几乎可实现任何两种金属材料，以及某些金属材料与非金属材料之间的焊接。电焊件具有气密性好、重量轻的特点。

氩弧焊优点很多，应用广泛，可隔绝空气中氧气、氮气、氢气等对电弧和熔池产生的不良影响，减少合金元素的烧损，以得到致密、无飞溅、质量高的焊接接头，同时燃烧稳定，热量集中，弧柱温度高，焊接生产效率高，热影响区窄，所焊的焊件应力、变形、裂纹倾向小。

3、缺点不同

普通电焊的缺点是缺乏保护气体，合金元素易氧化、烧损，效率较低，难度较大。

氩气的缺点是电离势较高。当电弧空间充满氩气时，电弧的引燃较为困难，但电弧一旦引燃后就非常稳定。氩弧焊对人身体的伤害程度要高一些，氩弧焊的电流密度大，发出的光比较强烈，它的电弧产生的紫外线辐射，约为普通焊条电弧焊的5～30倍。

二、使用范围

普通电焊使用范围比较广，几乎可实现任何两种金属材料，以及某些金属材料与非金属材料之间的焊接；可实现以小拼大，制成大型的、经济合理的结构；可以在结构的不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特点。

氩弧焊适用于焊接易氧化的有色金属和合金钢（主要用Al、Mg、Ti及其合金和不锈钢的焊接）；适用于单面焊双面成形，如打底焊和管子焊接；钨极氩弧焊还适用于薄板焊接。

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电焊的发展历史

电焊是在19世纪末随着电力工业的发展而发展起来的。

1885年俄国H.H.别纳尔多斯发现了碳极电弧。

1887年美国E.汤姆森（Elihu Thomson）发明了用于薄板举冲焊接的电阻焊。

20世纪初，手弧焊已进入实用阶段。20年代美国制成了自动电弧焊机。

1930年美国发明了埋弧焊。

20世纪40年代和50年代初，钨极和熔化极惰性气体保护焊，以及二氧化碳气体保护焊相继在美国和苏联问世，促进了气体保护电弧焊的应用和发展。

1951年苏联发明了电渣焊，成为大厚度焊件的高效焊接方法。

20世纪50年代中期，超声波焊、摩擦焊和扩散焊又相继在美国和苏联问世伏灶。

20世纪50年代末和60年代中出现的等离子弧焊、电子束焊和激光焊标志着高功率密度熔焊的发展，使得许多难以用其他方法焊接的材料和结构得以焊接。