焊接口怎么检测

Ⅰ pe管材焊接怎么进行无损检测

pe管材焊接无损检测:
准确的说PE 管道无法进行无损检测，无损检测包括超声波检测、磁粉 检测、射线检测等，主要是针对金属构件的。
PE 管道的检测主要是在施工阶段进行的多通过观察热熔焊口外观是否平 整，有无假焊等不合格现象。如果使用的过程中进行开挖检测，肯定是前期检漏 设备检测到有气体泄漏了，应该停气维修的。
PE 管材焊接质量检测方法
聚乙烯(PE)管道热熔连接、电熔连接焊口接头质量快速、实用的检测方法和合格 判定也是目前PE 管道施工的一个瓶颈。以热熔连接为例，目前的检测方法是以 目测焊口焊环的外观来检验其质量，虽然有些问题可以通过焊环的外观发现，但 有些内在的问题则无法从表面体现，比如“假焊”，“假焊”的外观与合格外观相差 无几，但长期强度无法保证，哈尔滨燃气公司曾发生因 PE 管熔口熔接形成“假 焊”，其他管线施工时破坏了燃气管道地基，燃气管道在不平衡外力作用下，被 挤压开裂造成重大泄露事故。在电熔连接方面，仅靠最终电熔管件上观察孔的顶 出与否来判断焊接的质量是不完全也是不确切的，观察孔仅作为判断焊接效果的 一个依据，电熔焊接接头的最终质量最主要还是靠操作过程中严格的控制。所以 研究出聚乙烯(PE)压力管道接头质量快速、实用检测方法，对确保工程质量具有 重要意义
就 PE 管道连接施工而言，虽然操作简单容易掌握，但无论热熔连接和电熔 连接的操作过程都必须严格控制操作步骤，也就是操作的过程控制，而并非单一 的靠最终焊口来对接头质量进行合格的判定。以热熔焊接为例，温度、时间和压 力是热熔焊接焊接过程中最重要的三个因素，由于PE 管道热熔焊接非常容易受 到环境变化和人为操作因素的影响，在世界范围内都没有统一的定值，但在一些 使用PE 管道较早的国家都形成了一套比较完善和成熟的操作规程和参数设定的 计算方法，而在我国很多PE 管道工程的施工中，三个重要因素的设定一般由聚 乙烯(PE)生产企业提供，所以存在的差异较大。另外在许多地方，施工人员野蛮 施工造成的质量事故也是时有发生。尽管在温度、时间和压力三个重要因素上比 较重视，但是整个操作过程中的其它细节往往容易被忽视。比如待焊端面的铣削， 如何保持端面的清洁以及最终焊口的冷却过程及时间等细节问题，这些问题被忽 视可能从最终的焊口上无法表现出来，但焊口的内在性能无法保证。因此焊接工 艺和操作规程的正确有效执行至关重要，并且和焊接设备性能的稳定和操作人员 的责任心紧密相关。在电熔连接方面，仅靠保证对电熔管件输放电压的稳定和焊 接时间的准确是不够的，而焊接前的准备工作如：待焊管材管件端面是否清洁， 如存在杂质，最终熔接的效果肯定受到影响；氧化层的刮除，不刮除或是刮除程 度不够很可能会引起熔接百分之百的失败；电熔管件与待焊管材或管件的组装是 否正确也会影响最终焊接的质量。此外，焊接前电熔管件的贮存条件是否符合标 准以及焊接后冷却的过程是否得当等都是影响最终焊接质量的因素。而在国内这 些方面进行规范和必要的施工技术配套则落后于PE 管发展应用的速度，从而一 定程度上制约了PE 管道的推广应用。因此，对工程技术人员以及施工人员进行 专业培训，逐步实现持证上岗是使PE 管道施工走向正规和良好发展的有效途径。
验收可采取以下方法：
(1)检查全部焊接口的焊机焊接数据打印记录。
(2)外观质量自检应 100％进行。监理等验收单位应根据施工质量抽取一定比 例焊口进行外观检查，数量不得少于焊口数的 30％，且每个焊工的焊口数不少 于9 个。外观质量检查可按下面检查要点进行。
●热熔对接：
①检查卷边是否正常均匀，使用卷边测量器测量其宽度应在指定的大小范围 内；
②割除卷边后，检查卷边底部、管道的焊接界面不应有污染物；
③检查卷边底部的焊接界面不应出现熔和不足而造成的裂缝；
④将卷边向背后屈曲，不应出现熔和不足而造成的裂缝；
⑤检查两端管道在接口上应对准成一直线。
●电熔连接：
①检查管件两端管道的整个圆周应有刮削痕迹；

检验热熔对接质量方法
①热熔对接质量的判定仍主要对焊接卷边的非破坏性外观检测。通常包括卷边几何形状的外观检查和割除卷边，将卷边向背后屈曲 以证实连接有无熔合不足的检查。
②超声波检测和X 射线检测在国外有应用。
③破坏性检测。将接口切处分别进行拉伸试验、弯曲试验、拉伸蠕 变试验等。

Ⅱ 焊口的探伤分几级每级别的要求是什么求解答谢谢！

中国国内标准分为1、2、3等级，欧洲和国际分为B、C、D等级，跟中国1、2、3是对回应的，焊缝你从外观是答分不出等级的，除非外观缺陷非常明显，如果外观还可以，就要探伤根据内部缺陷区分了，这个是有标准的ISO5817，都有详细规定，一条焊缝是否需要探伤要根据技术条件来，如果没有规定就不要探伤，当然如果行业有标准，标准内可能会规定某类焊缝达到什么级别需要探伤，那就必须探了，但这个级别不是焊缝等级，而是根据焊缝受力的重要程度划分的等级。

Ⅲ 管道焊口什么是put探伤

管道焊口，put探伤就是，
超声波探伤，
它应当是一种探伤仪的型号，比如：
超声波探伤仪PUT600B系列。

Ⅳ 三级探伤焊口什么要求

一、三级探伤指：表面成型好，无气孔，无加扎，焊接面高于母才。

1、常用的探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤、γ射线探伤、渗透探伤（荧光探伤、着色探伤）等物理探伤方法。

2、物理探伤就是不产生化学变化的情况下进行无损探伤。

(4)焊接口怎么检测扩展阅读：

检查范围

1、焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。

2、内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。

3、状态检查。当某些产品（如蜗轮泵、发动机等）工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。

4、装配检查。当有要求和需要时，使用亚泰光电工业视频内窥镜对装配质量进行检查；装配或某一工序完成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求；是否存在装配缺陷。

5、多余物检查。检查产品内腔残余内屑，外来物等多余物。

Ⅳ 焊缝接头的金相检测是检测焊缝焊接接头的什么

焊接接头金相检验：检验焊接接头各区的金相组织、晶粒大小、缺陷和杂质等，包括焊缝区、焊接热 影响区和母材的宏观检验和微观检验。 宏观检验用肉眼或用30倍以下的放大镜进行检验，包括:(l)磨片检验。一般在焊缝的横截面取样， 有时根据需要沿焊缝纵向取样。可以了解焊缝组织的 粗细程度和方向性，焊缝形状、尺寸，焊接接头各区域 的界线，以及各种焊接缺陷，如未焊透、夹渣、裂纹和气 孔等缺陷。磨片检验取样可以采用机械加工方法，亦可 用火焰切割割出。采用火焰切割时，除去smm的受热 影响的金属层。取样部位分别距起弧点、收弧点各 3omm左右。(2)断口检验。一般是在焊接接头力学试 验后的断口上观察，也可以在焊接接头拟检验的截面 表面开一沟槽，用拉力机拉断后观察断口。可以判断金 属是塑性破坏或是脆性破坏，检验断口处是否有焊接 缺陷。(3)钻孔检验。对焊缝进行局部钻孔。使用成900 角、直径较焊缝宽度大2~3mm的钻头钻取。为了便于 发现缺陷，可对孔内金属磨光并用10%的硝酸水溶液 浸蚀。可以检验焊缝金属内的气孔、夹渣、裂纹和未焊 透等缺陷。一般在不便用其他方法检验的产品上，才用 钻孔检验，它只能在不得己的情况下使用，检查后钻孔 处要补焊好。微观检验在超过50倍(通常为100~ 150。倍)的显微镜下进行，用来分析焊接接头内各区 的金相组织和显微缺陷。 微观检验其试样采用磨片，从试件或产品上截 取，截取的试样要有代表性，取样方法与宏观检验磨片 的相同。然后对观察面进行粗磨、磨光、抛光腐蚀和显 微镜观察。微观检验可以确定焊接接头各部分的组织 特征、晶粒大小，近似地估计焊缝和热影响区的冷却速 度、力学性能，确定选用的焊接材料、焊接方法是否合 适，焊接工艺、焊接规范是否正确，并可据此提出改进 方案。还可以检验焊接接头的显微缺陷(气孔，夹渣，裂 纹等)和组织缺陷(如合金钢中的淬火组织，铸铁中的 白口，钢中的氧化物、氮化物夹杂和过烧现象等)。

Ⅵ 焊接管道的焊口检测方法有那些

按焊接检验方法分
1.破坏性检知锋测
（1）力学性能实验 包括拉伸试验、硬度试验、弯曲试验、疲劳试验、冲击试验等；
（2）化学分析搭此晌试验 包括化学成分分析、腐蚀试验等；
（3）金相检验 包括宏观检验，微观检验等。
2.非破坏扒稿性检测
（1）外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等；
（2）耐压试验 包括水压试验和气压试验等；
（3）密封性试验 包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。
(4)磁粉检验
(5)着色检验
(6)超声波探伤
(7)射线探伤
3.无损检测 无损检测包括射线探伤、超声波探伤、磁力探伤、渗透探伤等。
无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

Ⅶ pe管材焊接怎么进行无损检测

pe管材管件焊接后需要做以下检测

(1)检查全部焊接口的焊机焊接数据打印记录。
(2)外观质量自检应100％进行。监理等验收单位应根据施工质量抽取一定比例焊口进行外观检查，数量不得少于焊口数的30％，且每个焊工的焊口数不少于9个。外观质量检查可按下面检查要点进行。

●热熔对接：
①检查卷边是否正常均匀，使用卷边测量器测量其宽度应在指定的大小范围内；

②pe管割除卷边后，检查卷边底部、管道的焊接界面不应有污染物；

③pe管检查卷边底部的焊接界面不应出现熔和不足而造成的裂缝；

④将卷边向背后屈曲，不应出现熔和不足而造成的裂缝；

⑤检查两端管道在接口上应对准成一直线。

●电熔连接：
①检查管件两端管道的整个圆周应有刮削痕迹；

②检查熔合过程中的熔解物没有渗出管件；
③检查管件应处于两边管道定位线的中间；

④检查熔合指示针(如有此装置)已经升起
⑤检查管道与管件已经对准成一直线。
(3)对于全自动热熔对接的焊口，验收人员应抽取一定数量的焊口割除卷边，按上面的检查要点来检查接口质量。抽查数量不得少于10％，且每个焊工的抽查数量不少于5个。
(4)每个工程均应做接口破坏性试验，如果是电熔连接，应抽取3％焊口，建议不少于
1个；如果是全自动热熔对接，应抽取5％的焊口，且每个焊工不少于3个。破坏性试验可把焊口切成4条甚至更多，检查内部熔合情况，未完全熔合视为不合格，也可做拉伸试验，看拉伸强度是否满足要求
(5)pe管接口质量如不合格，应对该焊工的接口进行加倍抽检，再发现不合格，则对该焊工施工的接口全部进行返工。

Ⅷ 请问如何检测焊接钢管焊口的焊接质量

现在焊接钢管和镀锌钢管的检测报告是分7开k的，每个j钢管厂z家都能提供，监理这样要求是没错的 2011-10-25 15:04:43

Ⅸ 管道焊接，探伤口应该注意什么

管道焊接接头无损检测除设计文件另有规定外，厚度小于或等于30mm的焊缝应采用射线检测，厚度大于30mm 的焊缝可采用超声检测，检测数量与验收标准应按表9.3.1 规定进行，并应符合下列规定：

1、 射线检测的技术等级应为AB 级；

2、 超声检测的技术等级应为B 级。

检查方法：核查管道单线图和无损检测报告。

GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-20℃的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

管道焊口无损探伤即是利用射线投射焊缝，由底片感光后反应焊缝情况。无损探伤包括X射线透视、超声波探伤、磁粉探伤、着色探伤、V射线探伤、渗透探伤。

(9)焊接口怎么检测扩展阅读

管道焊接拍片一次合格率没有具体规定，一次拍片合格率的高与低只是反映施工企业的施工技术水平和管理水平。在我单位的质量目标中，焊接拍片一次合格率定为大于95%，在项目上还要根据施工实际情况进行目标分解，对可焊性好的材料、焊接环境好、管道预制焊接（属转动口焊接）等可定高一点，反之可适当低一点，但总体要达到95%以上。

要提高焊接拍片一次合格率，我认为从人、机、料、法、环五大因素进行控制。 人：按焊工考试规则要持证上岗，具有相应的焊接合格项，必要时首次焊接进行技能考试，考试合格后上岗（一般外资项目都是这样做的）。

Ⅹ 如何检查焊接坡口，具体指标

检查坡口是来否与作业指导自书相符，坡口角度，坡口形式，表面氧化物清理是否彻底有无裂纹等。
坡口是主要为了焊接工件，保证焊接度,普通情况下用机加工方法加工出的型面，要求不高时也可以气割（如果是一类焊缝，需超声波探伤的，则只能用机加工方法），但需清除氧化渣，根据需要，有K型坡口，V型坡口，U型坡口等，但大多要求保留一定的钝边．
坡口焊施工前在焊接钢筋端部切口形成坡口。坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱。坡口平焊时，坡口角度宜为55°~65°；坡口立焊时，坡口角度宜为40°~55°，其中，下钢筋宜为0°~10°，上钢筋宜为35°~45°。钢筋根部间隙，坡口平焊时宜为4~6mm：立焊时，宜为3~5mm。其最大间隙均不宜超过10mm。钢垫板厚度宜为4~6mm，长度宜为40~60mm。坡口平焊时，垫板宽度应为钢筋直径加10mm，立焊时，垫板宽度宜等于钢筋直径。