❶ 焊接钢管防腐的玻璃丝布怎么算长度
现场施工的话，钢管面积/玻璃布宽度*层数*1.3倍，我公司就是这么算的。稍微多点。
❷ 镀锌角钢槽钢焊接后防腐有什么要求
镀锌角钢槽钢焊接后防腐要求是，
焊接完成后进行焊缝两端的防腐蚀处理，
将热影响区进行表面处理如打磨，
然后采手工冷镀锌将热影响区镀锌。
❸ 焊接钢管内防腐怎么施工啊
管道内壁防腐采用环氧涂料，双组份，严格按照厂家产品使用说专明书进行配料及使用属，甲乙组份须混合均匀，充分搅拌，熟化10-30分钟再进行施工，必须在规定混合时效内用完，根据实际用量配料，一次不应多配，在使用过程中发现漆料开始变稠胶凝则不可再用，亦不可稀释再用，须重新配制新料。
❹ 请问304不锈钢点焊后焊迹处是否还要进行防腐蚀处理
谢谢你的提问，针对你的问题，给你几点建议，希望对你略有帮助
1：内304薄板1.5mm-2.0mm焊接以后为了达到美观容和后处理的效果，一般要在焊点处先打磨，之后进行酸洗钝化处理来提高焊缝部位及表面的耐腐蚀性，304的酸洗钝化工艺现已经应用的很成熟了，一般的硝酸钝化就可以解决。钝化出来后板面有一定的改变（轻微发白）。要求不严的，这样就可以成品出货了，如果要求严格的话，后面还做喷涂处理。
2：你说的第二个问题是不是地脚螺栓是如何打在壳体上而且后续应该如何处理？
目前先进一点的工艺，螺柱都是用螺柱焊进行焊接的，这样焊接时壳体的另外一面几乎看不见任何痕迹，而且焊接的热影响比较小；另外也可以通过电弧焊及TIG、MIG焊进行螺柱的焊接。之后处理可通过上面的酸洗钝化清理焊接部位，如果不想整体处理，也可以用酸洗钝化膏清理焊缝部位。
❺ tpep防腐后焊接处怎么防腐
1、用角磨机将管子焊接接头处裸露的毛刺、焊渣、锈斑、残余涂层等清理干净，直至表面光滑达到ST3级。
2、焊接接头两侧的坡口应打磨干净，每侧聚乙烯层的打磨宽度应控制在10~15cm（含坡口）以内，不得损坏涂层使基体外露。
3、用刷子把杂物清理干净，一定要清理干净，否则会影响修补层的粘结力。
4、如果维修区域有湿气或湿气，必须在预处理前采取干燥措施。
5、预处理与涂底漆之间的时间间隔不得超过30分钟。如果预处理后的零件在间隔期间再次受到污染，则必须重新进行预处理。
1、将两组分和稀释剂按比例混合均匀。
2、用刷子在管道连接的外露部分刷底漆。刷涂厚度应覆盖基材。一般厚度120～150um。不允许露出基材或超过厚度。
3、沟槽外露的环氧涂层应涂底漆，但聚乙烯层不应涂底漆。
4、底漆表面干燥后，可缠绕热缩套管。如果底漆表面干燥缓慢，可用电灯泡加速表面干燥，不能用火烤加速，否则会损坏漆膜，影响附着力。
5、建议焊后进行外补。焊接余热能保证预处理在露点以上，加速底漆表面干燥。但应在焊接处温度低于80℃时施工。
6、刷完底漆后，用稀释剂清洗刷子，准备下次使用。
1、漆膜表面干燥后，应立即将热缩套管包好，间隔时间不得超过10分钟。
2、热缩套管的宽度应保证缠绕后两侧粗糙部分能完全覆盖。一般来说，控制厚度应大于钢管外露部分宽度加上两侧粗化宽度5～10cm。
3、取下热缩套上的薄膜或牛皮纸，用烤枪的火焰在热收缩套一端10~15cm范围内加热热熔胶面，确保边角受热均匀。
4、当热熔胶变软变亮时，立即停止加热，然后将熔化的热熔胶的一侧压在接头上。热缩套管应完全覆盖两侧的粗糙区域，并将热缩套管从中心线向两侧滚动，以驱除粘合区域的气泡并固定。防止加热过度，否则会损坏热熔胶层，影响粘合力。
5、将热缩套管缠绕在管道上。缠绕时一定要拧紧，并使热缩套管的中心线与管接头间隙平行。
6、然后将热缩套管另一端的热熔胶层烘烤10~15cm，使之柔软光亮，然后与前端快速粘贴搭接，搭接长度应大于8cm。
质量要求：
1、热缩套管表面应光滑，无皱纹和气泡，表面无炭化、碳化现象。
2、热缩套管与环焊缝及原坡口防腐层连接紧密，无缝隙。
3、热缩套管与PE涂层搭接不小于10cm，环向搭接不小于8cm。
4、冷却后，热熔胶应在热缩套管的两个边缘均匀溢出。
❻ 焊接钢管用什么防腐
内防锈使用丹红防锈漆，外防锈采用沥青油漆（埋地的），明管可和内防用一种漆。
❼ 焊接管道的加强防腐需要做什么处理
直埋管道加强级防腐处理怎么处理：
一、普通级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂三层面漆。
二、加强级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂面漆，再加玻璃布，后再涂面漆，裹一层玻璃布，最后再涂两层面漆 。
三、特加强级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂面漆，裹一层玻璃布，再涂面漆，裹一层玻璃布，再涂面漆，裹一层玻璃布，后再涂两层面漆。
管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。
喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为 Sa2.5 级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于 1% ，粒度要求全部通过 7 筛号， 20 筛号筛余量不小于 40% ，不通过 45 筛号。
喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。
B） 机械除锈。
安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到 St3 级。
4．1．2．2 底漆和缠玻璃布前的面漆
a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
b) 钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为 150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。
c) 对于钢材表面坑尘程度较大（＞ 2mm 以上），尚应拌制腻子将其补平。
d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化 15 ～ 30min ，并在 4 小时内用完。
e) 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
f) 如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
g) 钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。
h) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
i) 油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
j) 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。
4．1．2．3 缠绕玻璃布
a) 玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。
b) 缠绕玻璃布时要求压边时搭边 15 ～ 25mm ，接头处搭头 100 ～ 150mm 。
c) 缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。
d) 整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
4．1．2．4 面漆涂刷
a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。
b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
c) 涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。
4．1．2．5 干燥与保养
管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。
4．1．2．6 管道防腐层的补伤和补口
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。
a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到 St3 级以上。
b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。
c) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在 50mm 以上。