焊接材料检测板怎么做

『壹』 16产品焊接试板的制作要求是什么

产品焊接试板的制作要求： 1试板的原材料必须合格，且应与容器用材质有相同钢号，相同规格，和相同热处理状态。试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位，与筒节同时施焊。 2试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件与相同的焊接工艺焊接，有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。3试板的识别标记包括：工作令号或容器编号；材料钢号；焊工钢印号。 4试板的尺寸：应满足试验所需的试样类别和数量的截取要求。对接接头试板尺寸，长度大于等于300mm，宽度大于等于250mm。5试板的焊接接头经外观检查合格后应100%射线检测合格。

『贰』 钢筋焊接接头检测报告属于焊接材料复试报告还是施工试验文件

属于焊接材料复试报告。
工程检测通常分为三种，一种原材试验，一种是工艺检测，另一种是功能检测。您说的属于工艺检测，所以属于焊接材料复试报告。

『叁』 焊接材料如何检查

4 材料的验收与复检
4.1 原材料的进厂验收与复检
1.原材料进厂后,采购人员会同材料质控负责人按订货协议及相应的材料标准对材料质证书进行验收, 其检验原则为：
①单位建立采购控制程序，对采购材料进行有效评定。
②建立原材料验收的控制程序文件。
③原材料进厂验收，首先应对材料质量证书中的材料牌号、规格、供货状态、检验项目、数据及执行标准进行验收。
a.材料证明书中的内容及数据应符合相应标准及订货协议的要求。
b.材料质量证明书应为原件或加盖供货单位检验公章和经办人有效印章的复印件。
c. 材料质量证明书经检验合格后,对材料质量证明书和实物的一致性进行检验,即实物批号,材料牌号,规格等应与质量证明书一致。
2.除上述检验之外，还需对以下内容进行检验。
钢板复检：包括化学成分、各种力学性能、表面缺陷及外形尺寸（主要是厚度）的检验，采用抽检的方法，抽检率为20%。
钢管复检：内容包括钢管材质、圆度及型号，材料应具有质保书，标记齐全。
①按批号复验化学成分。
②同一种规格的原材料,抽样进行晶间腐蚀倾向性试验。
③凡需有特殊复验项目要求的还应按要求进行检验。
3.钢材的预处理
进厂原材料经复检合格后,需进行预处理,采用机械去锈方法。钢材经清理并喷涂,保护底漆,烘干处理后,可保护钢材在生产和使用过程中不再生锈,且不影响机械加工和焊接质量。
4．钢材的矫正
钢材出厂时边缘存在不平整的现象，可采用钢板矫正机在冷态下进行矫正。
4.2 焊接材料的进厂验收与复检
1.焊接材料的验收
液化气贮罐在高压和腐蚀环境中服役，受压元件之间的焊接接头质量对压力容器的安全性至关重要。为保证焊接质量，必须严格执行焊接材料的验收与复检。
①焊接材料进厂后,采购人员会同材料质控负责人对焊材质量证明书的项目、数据是否符合相关标准、订货协议、技术条件及特殊要求进行检验,检验合格后,材料质控负责人给出材料检验编号。
②焊接材料质量证明书经检验合格后,采购人员会同材料保管员对焊材实物的批号,包装等与质量证明书进行核实,其内容应统一。
2.焊材复检
对焊丝、焊剂等焊接材料的熔敷金属的化学成分,晶间腐蚀倾向试验、选择性腐蚀试验检查及金相检查。经验收和复检合格后，焊接材料应放在符合管理要求的焊接库,并由保管人质在明显的位置作出材料标记。

『肆』 焊接质量检测的焊接检测方法

焊接检测方法很多，一般可以按一下方法分类：
（一） 按焊接检测数量分
1.抽检 在焊接质量比较稳定的情况下，如自动焊、摩擦焊、氩弧焊等，当工艺参数调整好之后，在焊接过程中质量变化不大，比较稳定，可以对焊接接头质量进行抽样检测。
2.全检 对所有焊缝或者产进行100%的检测。
（二） 按焊接检验方法分
1.破坏性检测
（1）力学性能实验 包括拉伸试验、硬度试验、弯曲试验、疲劳试验、冲击试验等；
（2）化学分析试验 包括化学成分分析、腐蚀试验等；
（3）金相检验 包括宏观检验，微观检验等。
2.非破坏性检测
（1）外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等；
（2）耐压试验 包括水压试验和气压试验等；
（3）密封性试验 包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。
(4)磁粉检验
(5)着色检验
(6)超声波探伤
(7)射线探伤
3.无损检测 无损检测包括射线探伤、超声波探伤、磁力探伤、渗透探伤等。
无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。
超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用
1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于▽4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K:探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。如果发现有超标缺陷，向车间下达整改通知书，令其整改后进行复验直至合格。一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生的原因和防止措施大体总结了以下几点：1、气孔：单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止这类缺陷防止的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。2、夹渣：点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。3、未焊透：反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。4、未熔合：探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。5、裂纹：回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析；焊缝受热不均匀产生拉应力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大在冷却过程中受到人的焊接拉力作用时易裂开；焊接时冷却速度很快氢来不及逸出而残留在焊缝中，氢原子结合成氢分子，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。防止措施：焊前预热，焊后缓慢冷却，使热影响区的奥氏体分解能在足够的温度区间内进行，避免淬硬组织的产生，同时有减少焊接应力的作用；焊接后及时进行低温退火，去氢处理，消除焊接时产生的应力，并使氢及时扩散到外界去；选用低氢型焊条和碱性焊剂或奥氏体不锈钢焊条焊丝等，焊材按规定烘干，并严格清理坡口；加强焊接时的保护和被焊处表面的清理，避免氢的侵入；选用合理的焊接规范，采用合理的装焊顺序，以改善焊件的应力状态。

『伍』 焊材什么检验标准检验

焊接材料检验指导书
1.0目的
为了保证公司焊接材料具有稳定的质量而提出检测规范性文件。
2.0范围
适用于公司焊接材料在验收、库存保管及使用过程中的检验标准。
3.0作业要求
3.1 验收
焊接材料的验收内容应依据焊接产品的制造规程、焊接产品的种类及实际需要确定。
3.1.1 包装检验
检验焊接材料的包装是否符合有关标准要求，是否完好，有无破损、受潮现象。 3.1.2 质量证明书检验
对附有质量证明书的焊接材料，核对其质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规定要求。
3.1.3 焊条质量检验 3.1.3.1取样
每批焊条进厂检验时，按需要数量至少在3个部位平均取有代表性的样品。 3.1.3.2 检验方法
对所抽取样品用目视或5倍放大镜进行外观检查，并从中抽取10根进行尺寸测量 3.1.3.3 焊接质量要求
a) 焊条药皮：药皮应均匀，紧密地包覆在焊芯周围，焊条表面应光滑，不允许有锈蚀、氧化皮、裂纹、气泡、杂质、剥落等缺陷。
b) 焊条露芯：药皮应有足够的强度，引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧。焊条露芯应符合如下规定：
① 低氢型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或1.6mm（两者的较小值）
② 其他型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或2.4mm（两者的较小值）
各种直径的焊条沿圆周的露芯不应大于圆周的一半。 c）焊条偏心度：
① 直径≤2.5mm焊条，偏心度≤7%
② 直径为3.2mm和4.0mm焊条，偏心度不应大于5% ③ 直径≥5.0mm焊条，偏心度不应大于4% 偏心度计算：
焊条偏心度

=
式中 T1—焊条断面药皮层最大厚度+焊芯直径；
T2—同一断面药皮层最小厚度+焊芯直径。
d) 焊条直径、长度应分别符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T983、GB/T984相应焊条标准的规定。
e）焊条包装：焊条按批号每2.5kg、5kg或10kg净重或相应的根数作一包装。这种包装应封口，并能保证焊条在存放在干燥仓库中至少一年不变质损坏；
每包及每箱外面应标出下列内容：标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、规格及净重或根数、批号及检验号；
制造厂对每一批号焊条，根据实际检验结果出具质量证明书，以供需方查询；当用户提出要求时，制造厂应提供检验的副本。
f）标记：在靠近焊条夹持端的药皮上，至少印有一个焊条型号或牌号。字型应采用醒目的印刷体，字体颜色与药皮间应有强烈的反差，以便在正常的焊接操作前后都可清晰可辨。
3.1.3.4 成分及性能试验
a) 首次使用的焊条种类或型号必须对全部的性能指标进行试验和检验，试验方法和检验结果应符合有关标准的规定。
b) 焊条的T型角接头、熔敷金属的机械性能、射线探伤、耐腐蚀性，扩散氢含量及药皮的水含量等项的性能指标，不需要每批进厂焊条都要做试验分析和检验。
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c) 更换供货厂家，或为了新工艺而使用新的焊条种类或型号时，需进行以上性能指标的试验和检验，试验方法和检验结果必须符合有关标准的规定。
3.1.4焊丝质量检验
熔化焊用钢丝及气体保护焊用钢丝的化学成分应符合有关标准的规定。对钢丝表面质量用目测检验，要求钢丝表面应光滑，不得有可见的裂纹、折叠、结疤、氧化铁皮和锈蚀等有害缺陷存在。对镀铜钢丝不得有裂纹、麻点和锈蚀和镀层脱落。熔化焊用钢丝直径及其允许偏差应符合下表1规定：
表1熔化焊钢丝及气体保护焊钢丝直径及其允许偏差

对钢丝的捆（盘）应规整，不得散乱或呈“∞”字型。 3.1.5焊剂的检验
焊剂一般用于碳素钢埋弧焊。焊剂应符合有关标准的要求。 3.1.5.1取样
作各项检验用的焊剂要分散抽取。若焊剂散放时，每批焊剂抽样处不得少于6处，若焊剂装入包装袋中，每批焊剂从每10袋中的一袋内取一定数量的焊剂。从每批焊剂中所取焊剂的总量不得少于10kg。把抽取的焊剂混合，仔细搅拌均匀，然后用四分法取出5kg焊剂作为试焊焊剂，供焊接力学性能试板用，另取5kg作为检验焊剂，供检验其他项目用。
3.1.5.2检测方法 a）焊剂颗粒度检验方法
从检验焊剂中用四分法取出不少于100g的焊剂作为颗粒度检验。所用称样的天平感量不大于1mg。
检验普通颗粒度焊剂时，把通过目筛网的焊剂与不能通过8目筛网的焊剂分别称量；检验细颗粒度焊剂时，把通过60目筛网的焊剂与不能通过14目筛网的焊剂分别称量。这些焊剂成为颗粒度超标焊剂。
按下式计算颗粒度超标焊剂的百分含量：
颗粒度超标焊剂（%）=
式中 m—颗粒度超标焊剂重量（g）；

—焊剂总重量（g）。
×100%
若第一次颗粒度检验不合格时，应按上述过程重复检验两次，只有这两次检验全部合格时，才认为此批焊剂的颗粒度合格。
颗粒度重复检验仍个的焊剂应重新筛分，然后按上述进行检验。 b）焊剂含水量的检测方法
从检验焊剂中用四分法取出不少以100g的焊剂作含水量检验。所用称样天平感量不大于1mg。
把焊剂放在温度为150℃±10℃的炉中烘干2h，从炉中取出后立即放入干燥器中冷却至室温，按下式计算焊剂的含水量：
焊剂含水量（%）=×100%
式中

—烘干前焊剂重量（g）；
m—烘干后焊剂重量（g）。
若第一次含水量检验不合格时，应按b）方法重新进行检验。 c）焊剂机械夹杂物检验方法
从检验焊剂中四分法取出不少于1000g的焊剂作机械夹杂物检验。所用称样天平感量不大于1mg。用目视法选出机械夹杂物，并称量。按下式计算机械夹杂百分含量。

『陆』 焊接质量的检验方法有哪些

焊接质量检验不仅包括对焊接构件的检验，对其焊接过程的检验也由其重要。下面就从焊前检查，焊中检查，焊后检查这三方面详细说明。

一、焊前检查

焊接前的准备工作主要从人员的配置，机械装置，焊接材料，焊接方法，焊接环境，焊接过程的检验这六个方面进行控制。

（1）焊工资格审查

人员的配置主要从焊工资格检查这方面进行控制。主要检查焊工资格证书是否在有效期内，所具有的焊接资格证书工种是否与实际从事的工种相适应。

（2）焊接设备检查

焊接设备检查主要包括以下几个方面：焊接设备的型号，电源极性是否与焊接工艺相吻合，焊接过程中所用到的焊炬，电缆，气管，以及其他焊接辅助设备，安全防护设备等是否准备齐全。

（3）原材料检查

焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响。焊接材料的检查主要包括对焊接母材，焊条，焊剂，保护气体，电极等进行质量控制。检查这些原材料是否与合格证和国家标准相符合，检查期包装是否有损坏，质量是否过期等。

（4）焊接方法检查

常用的焊接方法有电弧焊，（其中电弧焊包括焊条电弧焊，埋弧焊，钨极气体保护焊等），电阻焊，钎焊等。焊接方法是直接影响焊接质量的重要因素，根据焊接工艺要求选择合适的焊接方法是保证焊接质量的重要手段。

（5）焊接环境检查

焊接环境对焊接质量的影响也不容小视，焊接场所可能会遭遇环境温度，湿度，风雨等不利因素。检查是否采取必要的防护措施。出现下列情况必须停止焊接作业：采用电弧焊焊接工件时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时风速不大于2m/s；相对湿度不超过90%；采用低氢焊条电弧焊时风速不大于5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接过程检查

为了保证焊接能够正确按照焊接工艺指导书的焊接参数进行焊接，经常需要增加焊接过程的质量检查程序。焊接过程质量检查通常由专职或兼职质量检验员进行，从焊接准备工作开始，对人员配备，焊接设备，焊接材料，焊接环境，焊接方法，等各方面进行检查、监控。

二、焊接过程中检查

（1）焊接缺陷

尤其是采用多层焊焊接时，检查每层焊缝间是否存在裂纹，气孔，夹渣等缺陷，是否及时处理缺陷。

（2）焊接工艺

焊接过程是否严格按照焊接工艺指导书的要求进行操作，包括对焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接变形及温度控制等方面进行检查。

（3）焊接设备

在焊接过程中，焊接设备必须运行正常，例如焊接过程中的冷却装置，送丝机构等。

三、焊后质量检查

（1）外观检查

包含以下几个方面：1、对焊缝表面咬边、夹渣、气孔、裂纹等检查，这些缺陷采用肉眼或低倍放大镜就可以观察。2、尺寸缺陷检查，例如焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等，需采用焊接检验尺进行测量。3、焊件变形量检查。

（2）致密性试验检查

常用的致密性试验检验方法有液体盛装试漏、气密性实验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。1、液体盛装试漏试验主要用于检查非承压容器、管道、设备。2、气密性试验原理是：在密闭容器内，利用远低于容器工作压力的压缩空气，在焊缝外侧涂上肥皂水，当通入压缩空气时，由于容器内外存在压力差，肥皂水处会有气泡出现。

（3）强度试验检查

强度试验检查分为液压强度试验和气压强度试验两种，其中液压强度试验常以水为介质进行，对试验压力也有一定的要求，通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

(6)焊接材料检测板怎么做扩展阅读

常用的射线无损检测方法有：

1、射线探伤检验方法。射线探伤法的主要原理是利用射线源发出的射线穿透焊缝，在胶片上感光，焊缝的缺陷的影像便显示出来。

2、超声波探伤检验方法。超声波探伤与射线探伤相比较，具有一定优势，例如，灵敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要对人体无伤害。但是超声波探伤检验方法也存在一定缺陷，例如显示缺线不够直观，对探伤人员的技术和经验要求比较高。

3、渗透探伤检验方法。渗透探伤法的主要检验原理是借助颜料或荧光粉渗透液涂敷在被检焊缝表面，使其渗透到开口缺陷中，清理掉多余渗透液，干燥后施加显色剂，从而观察缺陷痕迹。

4、磁性探伤检验方法。磁性探伤检验方法和渗透探伤检验方法都是焊件表面质量检验方法的一种，主要用于检查表面及附近表面缺陷。以上所述的外观检查、致密性检查、无损探伤检查都属于对焊接构件非破坏性检验，其中焊接检验包括破坏性和非破坏性检验两种方式。针对于破坏性检验又可以划分为力学性能检验、化学分析及实验、金相检验、焊接性检验和其他检验等几种方式。